標題消失模工藝的鑄造流程是什么

消失模鑄造的核心工藝流程

消失模鑄造流程主要包括模型制備、涂層處理、振動造型、澆注置換及冷卻清理五大環節。先使用EPS、STMMA或EPMMA等泡沫塑料珠粒通過預發泡、熟化、成型等工序制作與鑄件結構一致的泡沫模型，復雜模型需分體切割后粘合成型。模型經組合澆冒口系統后，需浸涂耐火涂料以增強表面強度并提升透氣性，涂層厚度控制在0.5-2mm后烘干固化。

振動造型與砂箱處理

模型涂覆完成后，將其置于特制砂箱中，底部鋪設50-100mm厚度的干石英砂并預振實。隨后填入干砂并配合三維振動（X/Y/Z方向）使砂粒緊密填充模型間隙，振動時間通常為30-60。造型結束后覆蓋塑料薄膜并抽真空，利用負壓使砂型穩定成型，真空度根據鑄件材質和結構調整。

澆注與金屬置換過程

在負壓狀態下進行澆注，金屬液接觸泡沫模型后，模型在420-480℃高溫下氣化分解，產生的氣體通過涂層和砂型排出，金屬液逐步填充模型空腔完成置換。澆注需遵循“慢-快-慢”原則以避免湍流，同時控制澆注速度與模型氣化速率匹配，防止塌砂缺陷。澆注后保持負壓至鑄件凝固，確保成型精度。

后處理與砂循環系統

鑄件冷卻后釋放真空，傾斜砂箱即可分離鑄件與干砂，干砂經篩分、除塵后重復使用，回收率可達97%以上。鑄件表面光潔度高，無需復雜清理，可直接進入后續加工或檢驗環節。此工藝通過干砂循環和封閉式澆注大幅減少粉塵和廢氣污染，符合環保要求。

工藝特點與應用優勢

消失模鑄造突破傳統分型限制，可一體成型復雜結構鑄件，尺寸精度達CT7-8，表面粗糙度Ra≤12.5μm。其無需制芯、減少加工余量的特點使成本降低25%-30%，尤其適用于汽車零部件、泵閥殼體等精密鑄件的大批量生產。同時，工藝自動化程度高，勞動強度低，顯著改善車間環境。