鋼錠模內壁設計直接影響脫模過程的效率和鋼錠成品質量，具體影響機制體現在以下方面：
一、內壁形狀對脫模阻力與鋼錠表面質量的作用
直邊模壁
直邊內壁易導致鋼錠表面內凹，尤其邊長超過400mm時凹陷深度可達5-8mm，增大脫模摩擦阻力，甚至引起卡錠失效。
凹面模壁
凹面設計可使鋼錠表面形成微凸形態，降低接觸面積約15%，脫模阻力降低30%以上，同時減少后續加工廢料量。
波紋形模壁
棱角結構既能加固模具抗變形能力（減少模具變形量50%-70%），又通過多點接觸分散粘附力，避免大面積粘連導致的表面結疤。
二、錐度設計與凝固收縮的匹配性
錐度值優化
合理錐度（通�？刂圃�1.5%-3.5%）可使鋼錠凝固收縮后與模壁形成0.3-0.8mm間隙，減少機械沖擊導致的表面劃痕，同時避免錐度過大引發的內部縮孔缺陷。
動態錐度分層
部分高端模具采用下部錐度大（4%-5%）、上部錐度�。�1%-2%）的分層設計，既保證底部快速脫模，又防止頂部過早收縮造成的縱向開裂。
三、材質與氧化膜的協同效應
石墨形態調控
球墨鑄鐵模具（石墨球化率≥90%）在高溫下形成的連續氧化膜可降低鋼液潤濕角至25°以下，減少粘模概率，較灰鑄鐵模具脫模次數提升3-5倍。
自修復涂層技術
納米鈮摻雜合金鋼模具通過動態修補氧化膜缺陷，維持表面粗糙度Ra≤6.3μm，降低脫模后鋼錠表面氧化皮附著量40%以上。
四、結構參數對脫模流程的適配
棱數與高徑比
棱數設計需匹配目標鋼錠形狀（如八棱適配軋制型材），通過減少棱角應力集中使脫模力降低15%-20%。高徑比（H/D）控制在1.8-2.5區間可平衡凝固速度與脫模穩定性。
冷卻水道布局
平行式水道配合梯度水溫控制（底部60-80℃、頂部30-50℃），實現模具軸向溫差≤50℃，避免不均勻收縮導致的脫�？�。
五、端工況下的特殊設計
雙開模防粘結構
電渣鋼錠模采用復合內壁（內層含硅藻土涂層），通過降低導熱率延長凝固時間，使粘附強度從常規模具的8-12MPa降至3-5MPa。
抗熱震層設計
鎢鉬基復合材料模具通過梯度功能層（熱膨脹系數從內層5.6×10⁻⁶/K漸變至外層8.2×10⁻⁶/K），實現1600℃急冷急熱工況下的零粘模表現。
總結對比（按脫模效率排序）
內壁類型脫模阻力系數適用場景
波紋形合金鋼0.08-0.12高純凈度特種鋼連續生產
凹面球墨鑄鐵0.15-0.18通用型模鑄流水線
直邊灰鑄鐵0.25-0.35低精度粗鋼錠鑄造
雙開模復合結構0.03-0.05電渣重熔特種合金
