鑄鋁件常見的缺陷如下：
1. 氣孔和氣泡：
- 特征：鑄件壁內的氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，常是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔、氣泡可通過 X 光透視或機械加工發現，在 X 光底片上呈黑色。
- 產生原因：澆注合金不平穩，卷入了氣體；型（芯）砂中混入有機雜質，如煤屑、草根、馬糞等；鑄型和砂芯通氣不良；冷鐵表面有縮孔；澆注系統設計不良。
2. 氧化夾渣：
- 特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面及鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經 X 光透視、機械加工、堿洗、酸洗或陽化時可發現。
- 產生原因：爐料不清潔，回爐料使用量過多；澆注系統設計不良；合金液中的熔渣未清除干凈；澆注操作不當帶入夾渣；精煉變質處理后靜置時間不夠。
3. 縮松：
- 特征：一般產生在內澆道附近、冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色、淺黃色，經熱處理后為灰白、淺黃或灰黑色，在 X 光底片上呈云霧狀，嚴重的呈絲狀�？赏ㄟ^ X 光、熒光低倍斷口等檢查方法發現。
- 產生原因：冒口補縮作用差；爐料含氣量太多；內澆道附近過熱；砂型水分過多，砂芯未烘干；合金晶粒粗大；鑄件在鑄型中的位置不當；澆注溫度過高、澆注速度太快。
4. 裂紋：
- 鑄造裂紋：沿晶界發展，常伴有偏析，是在較高溫度下形成的裂紋，在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鋁鑄件容易出現。
- 熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋，常在產生應力和熱膨脹系數較大的合金冷卻過劇或存在其他冶金缺陷時產生。
- 產生原因：鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊；砂型（芯）退讓性不良；鑄型局部過熱；澆注溫度過高；自鑄型中取出鑄件過早；熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。
5. 冷隔：
- 特征：鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路，有穿透與不穿透兩種，形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
- 產生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全熔合且無夾雜存在其間，兩股金屬結合力薄弱；澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；澆道位置不對或流路過長；填充速度低。
6. 流痕：
- 特征：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，紋路無發展趨勢。
- 產生原因：模溫過低；澆道設計不良、內澆口位置不良；料溫過低；填充速度低、填充時間短；澆注系統不合理；排氣不良；噴霧不合理。
7. 砂眼：
- 特征：鑄件表面或內部存在由砂粒形成的小孔洞，孔壁較粗糙。
- 產生原因：型砂強度不夠，在澆注過程中被金屬液沖垮；型砂緊實度不均勻；鑄型表面有砂粒等雜質。
8. 尺寸偏差：
- 特征：鑄件的實際尺寸與設計尺寸存在差異，可能表現為整體尺寸偏大或偏小，也可能是局部尺寸不符合要求。
- 產生原因：模具設計或制造誤差；鑄造工藝參數控制不當，如澆注溫度、冷卻速度等；鑄型變形等。
