【摘 要】：本文綜述了50年來火電廠自動化發展的進程，概括了各時期的國情與為實現自動化所作的努力，狀和人們關心的問題sis及現場總線作了闡述，并對一些主要名詞提出明確。
關鍵詞：火電廠自動化 發展 建議
自1953年我國開始第一個五年計劃建設至今已有50余年，目前，“十一”五計劃正在執行中。五十年來，我國火電技術的發展和進步非�？�。以火電廠主機組來說，20世紀50年代初，從我國制造出第一臺中溫中壓（4mpa、450℃）的6mw汽輪發電機組開始，在原蘇聯技術的支持下，不斷創新生產出高溫高壓（10～14mpa、550℃）的50mw、100mw、200mw汽輪發電機組；80年代又在美國技術的支持下，生產出亞臨界（17mpa、550℃）的300mw、600mw汽輪發電機組；進入21世紀以來，在與國外廠商技術合作的前提下，生產出超臨界（24mpa、550～570℃）的600mw汽輪發電機組。同時還成套進口了900～1000mw的汽輪發電機組的電廠。隨著主機組技術的發展，帶動了配套專業技術的前進，火電廠自動化技術是最為明顯的技術之一。本文重點簡述50年來火電廠自動化技術的發展和提高。
1 從熱工自動化到“電廠自動化”
自動化對火力發電廠而言，是熱力生產過程與電力發電過程控制的總稱，某些國家稱為“儀表與控制”（instrument& control簡稱i&c）。
1953年，依據前蘇聯的經驗，在電力設計院機務設計室內設“儀表組”，主要負責火電廠熱力生產過程的檢測與控制設計。
20世紀60年代，隨著機組容量的增大和中間再熱機組的出現，其熱力系統普遍改為單元制，即一爐對一機的系統，熱力生產過程中驅動風機、水泵等輔機的電動機已是熱力生產過程控制中不可分割的部分。熱工自動化系統設計包括電動機在內的具有整體性的設計。
20世紀70年代，進口機組已將發電機變壓器組納入單元機組自動化系統設計中；80年代在學習美國依巴斯co．設計中，華東、西北電力設計院也將電動機二次線并入熱工控制專業；90年代在我國應用分散控制系統（dcs）成功之后，開始試點將電氣部分的檢測控制納入dcs中，因此原來僅限于熱力生產過程的熱工自動化逐步轉變到包括發電機變壓器組在內的全發電過程的檢測與控制，改稱“電廠自動化”。其范圍除單元機組外，還包括輸煤、除灰除渣、補給水處理、循環水供水系統等輔助車間的自動化。
2 火電廠自動化技術的發展過程與現狀
2．1 電廠自動化水平
自動化水平（automatic level）是指對一個電廠生產過程實現自動控制所達到的程度。其中包括參數檢測與數據處理（das）、自動控制（mcs）、順序控制（scs）、報警和聯鎖保護等系統，最終體現在機組效率、值班員的數量和所能完成的功能上�；痣姀S自動化水平是主輔機可控性；儀表及控制設備質量；自動化系統設計的完善程度；施工安裝質量；電廠運行維護水平及人員素質的綜合體現。
電廠自動化系統是為機組運行服務的，主要目的是保證電廠的安全、經濟運行、減少事故、提高設備（系統）效率、降低煤耗和廠用電率并減少人員的數量。
決定自動化水平的條件，首先應研究機組在電網中的運行地位及對機組提出的運行要求，但這只是客觀需要，能否實現關鍵在于機爐本身適應負荷變化的能力和它具有的可控性；其次就是儀表和控制設備的性能和質量，能否達到預期的效果又取決于電廠設計方案的正確、電廠的運行、維護技術水平和管理制度。
自動化水平是隨著機組容量、參數的變化和當時所能供應的儀表和控制設備品種、質量而變化的。80年代，根據當時國情，我國火電廠自動化只能是“中檔水平”。
我國火電廠200mw及以上機組的自動化水平的發展，概括起來可分為3類：
（1）以常規儀表組成監視控制系統，但主輔機可控性差，自動保護投入率低，20世紀70年代前后設計建設的電站多屬此類。
（2）80年代中，后期建設的電站，除常規儀表外，采用計算機完成das功能和組件組裝儀表完成mcs功能，保護功能較為完善，但主輔機的可控性沒有明顯改進；
（3）80年代成套進口的電站，采用計算機進行監測，部分自動調節采用了以微機為基礎的dcs，大量的常規儀表和操作設備仍保留，但主輔機的可控性好，自動保護投入率高。
進入90年代，dcs在火電站試用中證明可靠性高，取得運行人員的信賴。因此，在新建機組中普遍采用dcs，并逐步減少常規儀表及硬手操設備，只保留個別極重要的按鈕和儀表。90年代末期，對前述（1）、（2）類水平的電站進行技術改造，大量運用dcs實現檢測與控制，主輔機可控性也有明顯提高，自動保護投入率可達到100％；電廠電氣部分（發電機～變壓器組）也在試用dcs的基礎上，納入全廠的dcs功能中（簡稱ecs）；部分火電廠的自動化水平已躋身到世界先進水平的行列。
進入21世紀后，在完善單元機組自動化的基礎上，逐步應用廠級監視信息系統（sis），提高電廠的經濟運行水平，以適應“廠網分開、競價卜網”的要求，使電廠自動化水平得以進一步提高，為實現其綜合自動化打下廠基礎。
2．2 控制模式
20世紀50年代初，電廠的機組容量小，因此在鍋爐與汽輪機附近設置儀表盤或控制盤，稱為就地控制，以滿足鍋爐、汽輪機起停、正常運行的要求。熱力、電氣系統為母管制，發電機主變壓器等控制則在“主控制室”內進行。
1958年，北京高井電站，安裝當時單機容量最大的100mw汽輪機，熱力系統按單元制設計，考慮到爐、機、電已成為一個整體的特點，自動化系統設計中提出兩臺機組在一個控制室進行集中控制的方案，按機電值班員、鍋爐值班員方式配置控制盤，運行、檢修分場分別負責機組的運行與檢修。高井電站的實踐證明，集中控制方式有利于爐機電之間的聯系，便于機組起停、事故處理和正常負荷的調節。同時全國的單元制機組也采用了集中控制設計。1992年1月，能源部頒發了“關于新型電廠實行新管理辦法的若干意見”，重申兩臺單元機組在一個集控室實現爐機電集中控制，明確了管理體制并提出了新的定員標準和人員的素質要求，同時給與相關的政策支持。
進入21世紀以來，國華浙江寧海電廠一期工程建設4x600mw機組，經過充分的技術經濟比較后，采用了“四機一控”（即4臺機組的控制盤布置在一個控制室）的模式，第一臺機組已于2005年12月投產發電“四機一控” 與“兩機一控”相比，運行人員的配備可減少20人以上，且便于值長的運行管理和統一指揮，同時日又利于公用系統如燃油、消防、暖通、電氣網絡監控系統的統一管理。這種模式值得同時建設相同型式容量的多臺機組借鑒，但要認真解決建設期內運行與安裝的矛盾；運行期內，運行與檢修的矛盾等。
2．3 自動調節與控制對象
2．３．1 自動調節設備
在20世紀50年代初期，鍋爐、汽輪機容量都很小，系統簡單，只有少量的簡單直接作用式自動調節，如鍋爐汽包的水位調節。隨著機組容量的增大，參數的提高和采用煤粉燃燒后，對自動調節的要求也就提高了，自動調節項目增多，除汽包水位調節外，還有燃料、風量、爐膛負壓、汽溫等。但實際投入自動的多為汽包水位和爐膛負壓調節，其他項目很難投入，自動投入率在40％～60％。
長期造成自動調節投入率低的原因有兩個：其一為自動調節設備落后，質量差；其二是控制對象的可控性差。
50年代中，主要應用的調節設備是從前蘇聯進口的機械式調節器iikth，后來改為電子式調節器bth，儀表部門參考bth研制采用統一信號制的ddz-i（0～10ma）和ddz-ii、ddz-iii（4～20ma）型電動單元組合儀表，氣動單元組合儀表qdz（0.2～1mpa氣壓信號）。ddz型儀表雖比bth有所進步，但仍只能執行pid調節規律，很難適應復雜調節對象的要求。
70年代末，儀表部門研制了組件組裝儀表tf-900（上海）和mz-i0049i（西安）。組裝儀表的特點是功能組件化，選擇功能組件可以組成較復雜的控制系統。但是由于電子元器件質量不好，容易損壞，造成自動調節系統失靈，使許多自動凋節不能投入自動。1982年上海�？怂共_有限公司生產的spec-200組裝儀表，由于元器件來自美國，且生產過程中有嚴格的質量管理，經過在陡河電廠200mw機組中試用證明，可以滿足大機組（300mw及以上）的控制要求。
80年代中期，以微機為基礎的分散控制系統（dcs）進入國內電站，很快解決了長期存在的自動調節設備問題。由于dcs采用大規模集成電路，提高了可靠性；并且用軟件編程的方式，可以實現復雜對象的各種調節規律，還可與保護、連鎖條件互連，大大提高了控制系統的功能，經試點后很快得以推廣，成為今天的主要控制設備。
2．3．2 控制對象
控制對象系指主機和輔機。它能在什么范圍內承受和適應各個主要參數的控制作用量及其控制的能力，一般稱為可控性，如鍋爐的過熱器受熱面的大小，回轉空 予 器的漏風情況，給粉（煤）機、給水泵的調速特性，調節閥門、擋板的調節性能，擺動火嘴的靈活程度，輕重油槍、吹灰器的伸縮自如性和電磁閥開閉的可靠性等，都直接影響自動控制系統正常運行與事故處理。
過去國內生產的主輔機，由于供不應求，對產品質量特別是可控性問題，幾乎無人過問，造成機組投產后，許多自動控制項目長期不能投用，影響大型火電機組熱工自動化中檔水平的實現，近年來在引進國外主機制造技術的幫助下，國內生產的主輔機的可控性有了明顯的改進，為提高電廠自動化水平打下了好的基礎。
目前，主機已從亞臨界提高到超臨界參數，從汽包爐發展到直流爐；為適應環保和燃用劣質煤的要求，已生產出1000t／h循環流化床鍋爐，正在白馬電廠進行試用，這些是今后推廣應用的主力機組。
2．4 汽輪機控制系統
汽輪機是高速（3000rpm）旋轉機械，必須有靈敏可靠的調節系統，保證帶負荷時在額定轉速下運行；并有可靠保安系統。20世紀50年代中小容量機組采用的是機械液壓調速系統，同時配有危急保安器，在轉速超過危險值時，自動停止汽輪機的運行。60年代
開始研發200mw汽輪機時，提出了電調控制系統，為確保汽輪機運行，此時的電調系統與機械液壓系統同時存在，限于當時電氣元件質量長期存在問題，因此實際運行中電調部分很少使用而是機械液壓調節系統控制汽輪機的運行。70年代，在研制600mw機組時，同時研發采用高壓抗燃油、組件組裝儀表的模擬式電液調節系統（aeh），80年代，從美國西屋電氣公司進口300、600mw汽輪機制造技術，而在汽輪機轉讓技術中沒有包括汽輪機的電調系統。1983年，上海發電設備成套研究所組建采用以計算機為核心的數字電液控制系統（deh）國產化研發中心，專業研究、試制與生產300、600mw機組的數字電調deh。第一臺引進技術的300mw機組在湖北漢川電廠試用時，同時使用了第一臺純電調系統，這是我國汽輪控制系統發展的一個大飛躍。在90年代多次試用、試驗，確認國內制造的純電調可靠之后，很快得到推廣。90年代末期，在老廠大機組技術改造中，普遍采用了純電調系統取代原來的電液并存系統，大大提高了汽輪機的調節特性。
2．5鍋爐爐膛燃燒監視及安全保護
20世紀70年代從前蘇聯進口的大型鍋爐安裝有由鍋爐廠成套供應的鍋爐爐膛火焰監視器，當發生滅火時，需要停止鍋爐運行。但實際運行中大多數火焰監測器是不靈的，因此停爐保護從未用過，再加上當時國內電負荷緊張，即使發現鍋爐熄火還要采取搶救措施不致停爐停機，結果造成不少鍋爐因為爆燃而爆炸，使鍋爐爐膛損壞，甚至造成人員傷亡，經濟損失嚴重。針對這一情況，水電部多次召開會議要求杜絕爐膛爆炸事故，從設計上提出爐膛防爆保護設計。80年代，在引進300、600mw機組技術的同時，由阿城繼電器廠引進美國ce公司的爐膛安全保護裝置；機械部引進美國forney公司的爐膛安全保護系統（fsss）。由于當時的投資條件限制，400～670t／h鍋爐仍只裝設簡易爐膛安全保護裝置，只有在1000t／h及以上鍋爐才安裝功能完善且具有燃燒器管理功能的fsss系統。近年來fsss的邏輯處理功能多已納入dcs中，其火焰監測裝置和油槍、點火設備仍由專業廠家供應。
80年代中，為解決在集控室觀看鍋爐爐膛火焰而研制的工業電視，在石景山電廠670t／h鍋爐上試用，代替人工從看火孔中觀看火焰，判斷燃燒情況。其后鐵嶺光學儀器廠等單位也研發生產—了用于大型鍋爐的電視產品，已在大型鍋爐中廣泛應用，作為監視爐膛火焰的必要設備。
目前，煙臺龍源技術有限公司研發的“電站鍋爐圖像火焰檢測系統”突破了國內外常規火檢的監測機理，通過檢測每個燃燒器噴口的實時火焰，監測鍋爐的燃燒狀況，利用開發的火焰圖像處理技術和建立的數據準確發出每個燃燒器噴口火焰的on/off信號，送給fsss，參與鍋爐安全保護。同時該公司研發生產的“等離子點火技術”，簡化了原來的點火系統，已在260余臺大型煤粉鍋爐成功應用，為降低發電成本，節約燃油做出了貢獻。這兩項技術的應用，提高了fsss的可靠性。
2．6 計算機的應用與綜合自動化
1964年開始研究計算機在火電廠的應用，首先作為科研項目，在老廠機組上進行試驗。1965年，將高井3號機組（100mw）作為應用計算機的工程試點。當時采用的計算機為晶體管計算機，體積龐大，可靠性低，平均無故障工作時間mtbf為50h，其功能為集das和mcs于一機的集中式監控系統，scs則采用干簧繼電器組成，與當時美國等開展的工作基本同步，因這種方案很難滿足機組安全運行的要求，故配備了全套常規儀表和調節設備，滿足機組按期投運要求。
70年代，國外在總結集中式監控計算機系統失敗經驗的基礎上，提出了分散控制系統（dcs）構想。80年代，望亭電廠#14機組（300mw）作為dcs的工程試點，要求dcs的das功能隨機組一同投用，并要求主輔機廠解決可控性問題，為mcs順利投用創造條件，提高自動化的投入率。經過各方面的共同努力，dcs在火電機組上應用試點成功，達到了預期效果。
此時隨著進口機組成套進門的dcs已達14種，為減少機型并扶助國內企業生產dcs，原能源部熱上自動化領導小組于1992年推薦符合電廠應用要求的6種dcs（后增至8種）作為優選機型，其中重要的條件之一是“國內有合作單位”。其目的是希望國內企業與國外知名廠家合作，通過消化國外技術，制造符合中國國情、性能優良，質量可靠且價格合理的產品。經過近十年的努力，新華控制工程公司、北京國電智深科技有限公司與北京和利時控制工程公司均推出了具有自主知識產權的dcs產品，并應用在600mw機組上，其功能覆蓋面包括電氣系統在內的檢測控制功能（ecs），達到了利用crt和大屏幕顯示器，通過軟手操監視控制整個單元機組的目的，取得良好的效果，受到電廠的歡迎。
目前，dcs裝置在應用最新的計算機技術的基礎上，速度和容量都有很大的提高，其覆蓋面包括了單元機組的6大控制功能即das、mcs、scs、fsss、deh（meh）和ecs，使整個單元機組的檢測控制、連鎖保護、報警等功能融為一體，簡化了系統，提高了可靠性，因而進一步提高了單元機組的自動化水平。
另外，還有可編程控制器（plc），其特點是可靠性高，抗干擾能力強，價格便宜，適宜在電氣控制或以開關量為主具有順控特點的輸煤、除渣、除灰、定期排污、吹灰系統等使用，采用現場總線技術與dcs相互通訊，可以組成一個完整的控制系統。
由于計算機不斷進步，應用范圍正在擴大，在電廠除主控系統dcs、ecs、sis、plc及管理信息系統（mis）外，正在向各方面滲透，智能儀表、執行機構及現場總線等，也是以計算機為主組成的，所以電廠的監視控制系統正在逐步走向計算機化。
2．7 基礎自動化設備
包括檢測各種過程參數的傳感器、變送器、分析儀器儀表、就地指示儀表和執行各種指令的執行機構（電磁閥、調節閥）等，獲取的信息和執行指令是自動化系統可靠、穩定的基礎。一臺大機組需要的數量在5000臺（支）以上，品種規格繁多，20世紀70年代及以前的產品性能不穩定，精度等級不高，品種規格不齊。
80年代，進入改革開放以來，擺脫了計劃經濟約束，在市場競爭的局面下，采取多渠道方式（國有企業、民營企業、成套或散裝進口等）解決了自動化基礎設備問題。
目前，主要儀表依靠進口的狀態有所改善，據儀表部門統計，從國外進口儀表及系統，已連續兩年從50％以上大幅度下降，如自動化儀表和控制系統已從2005年的39％回落到8．6％，其中dcs已從110％高增幅下降到17.6％。但是從電站建設來看，當前主力機組為超臨界參數的大容量（600-1000mw）機組，所需的變送器、調節閥等要有更高的穩定性和可靠性，電廠用戶對國內產品還缺乏信心，因此從國外進口的比例還相當大。
3 sis的應用
sis（廠級監控信息系統）是一個全廠性的實時、歷史數據庫平臺，通過應用軟件實現其一，全廠實時生產過程監視與機組的優化運行，以求達到各項經濟指標如全廠煤耗、廠用電率、補給水率和設備檢修的最佳狀態，其功能不宜與單元機組控制系統“dcs""重復；其二電廠及其管理公司的經營管理。
sis的基礎是單元機組的dcs及各輔助車間（輸煤、補給水處理，供水）的控制系統，接受上述系統有中經過處理的信息，再補充若干上述系統中不具有的測點信號。通過對設備信息完整的記錄，分析機組及輔助設備整體的運行狀態，形成廠級生產過程的實時監視與經濟優化運行，為實現經濟目標控制下的全廠的協調生產和經營提供決策支持，如：提出機組負荷分配（包括水、煤分配）建議，主要設備檢修并安排建議，送給電廠領導（總值長、總工程師和分管生產的廠長）最終決策，人工發出指令指導運行或設備檢修，sis的硬件結構與輸入、輸出信息如圖1所示。
一個單元機組特別是高參數、大容量機組本身就是一個大的工業系統。它比相對簡單的輔助車間系統復雜得多，不僅要求主機、輔機、各種裝置、各子系統相互協調工作，而且需要相互之間工作參數的合理配合，才能達到經濟運行的總體優化，因此廠級的經濟優化運行必須建立在各單元機組優化運行基礎上。建立機組級經濟運行的量化模型是搞好電廠廠級經濟運行的基礎工作。
不同的電站由于機組類型（凝汽、供熱機組）、參數（亞臨界、超臨界）、鍋爐結構（汽包爐、直流爐、循環流化床）及制粉系統（直吹式、中貯式）的不同等，這一系列的差異難以形成通用的機組級經濟運行模型，只有建立針對各自特有機組的專有模型才能獲得良好的效果。
上述模型的建立，首先要有各制造廠特別是主機廠提供的運行和各項性能指標資料，安裝單位和電廠調試試驗取得的實際數據，由電廠具有豐富經驗的主機專業人員進行建模工作，提出初步模型后還要通過試驗進行修正，經過多次反復后，才可能是真正實用的經濟運行模型。這項工作決不是自動化工作者能夠獨立完成的，因而經濟運行問題應該是各專業人員共同努力，各自做好所負責工作的共同成果。因此要求實行sis的電廠，首先要成立一個經濟運行小組（專家小組）．它的成員應由熱機、電氣、自動化及相關專業專家組成；一名廠級領導負責經濟運行小組的領導工作。根據該小組提出的優化經濟運行方案，才有可能提供實用的應用軟件。目前有人強調這是供貨商的責任是不合理的，除具有電廠豐富經驗者外，一般供貨商是做不到的，為了競爭取得項目，供貨商在招標時會承諾這些責任，但會使價格提高。而在機組投產時，主要精力集中在機組的正常運行，對sis功能驗收只能是最基本的數據處理和運算功能，廠級優化運行功能，因基礎工作尚未到位，短時間內難以做到，一但超過sis合同規定的時間，制造廠就可以無責任的不了了之。給電廠用戶帶來的后果是花了高價，買了暫時無用或不能完全發揮作用的系統。
目前已運行和在建的sis有150套，每套投資為400～1000萬元，按平均每套投資600萬元計算，共計花費投資90000萬元，其效益如何？除個別電廠作過試驗，認為效益不錯外，一些電廠還在試驗或觀望中。為此建議委托具有影響力的單位，組織有各方面人員參與的調查組，對正在運行和在建的sis電廠，從sis的功能、與dcs的關系、投資情況、電廠管理情況、運行效益及供貨商資質及設備（硬件、軟件）質量等進行調研。
4 經濟、合理的應用現場總線技術
適合電廠應用的現場總線有ff基金會總線、profibus、worldfip、can、cc-link、modbus等，其次是智能變送器和執行機構的品種逐步齊全，為現場總線技術在火電廠的應用創造了基本條件。
由于現場總線是遵循國際統一的協議標準，因而具有開放、互聯、兼容和互操作的特點，使自動化系統的功能可以更加分散，系統簡化，遠方診斷、調試和維護現場設備，提高自控系統的安全可靠性，同時還可節省電纜，減少設計、安裝的工作量，因而一直受到電廠自動化工作者的關注。
（1）從目前電廠應州來看，現場總線只能是局部的應用. 單元機組的主控系統仍應是dcs 因為dcs已在電廠應用十多年，有了一套成熟的應用經驗，且dcs的進步和發展是很快的，其運算速度和容量隨著大規模集成電路的發展，不斷提高和增大，可以滿足大型機組各項控制功能的要求，因其可靠性高，已使組成的系統大大簡化，價格日益降低，所以不要因為現場總線控制系統（fcs）的出現而動搖應用dcs的決心。目前的工作是：進—步完善dcs應用軟件，在保障機組安全可靠運行的條件下，加速研究各子系統的經濟運行，如提高燃燒的經濟性，降低污染物的排放量等。
（2）合理應用現場總線技術，從電廠的具體情況看，下列3方面可先行試用：
1）單參數調節回路：各加熱器的水位調節及單參數的壓力、溫度調節等，因系統簡單，與其他回路相互聯系少，采用智能變送器或智能執行機構，實現pid調節和被控參數的監測，通過現場總線與dcs網絡相聯，可以減輕dcs負擔，簡化配置．在一臺機組中，此類凋節回路有30套以上，潛力是巨大的。
2）輔助車間或系統的監控：電廠的輔助車間有水處理（補給水、污水等）、輸煤、水泵房（供水系統）、鍋爐的吹灰、除灰除渣、定期排污系統等。對象比較簡單，獨立性強，且多采用順控、連鎖或單參數調節，目前已有一些電廠使用了現場總線，實踐證明效果良好
3）遠程智能i/o站的輸出：在電站主控系統dcs中，有部分測點比較集中的次要參數，如測量金屬溫度的測點或其他變送器，往往是采用遠程智能i/o柜，其輸出信號可采用現場總線與dcs網絡相連，并配備遠方診斷、調校功能等。
5 意見與建議
據有關統計資料，2005年全國發電裝機容量50841萬kw，其中火電為38413萬kw；“十五”期間新增發電機組容量為17655萬kw，2005年裝機容量為6326萬kw。這期間裝設的火電機組絕大多數為600mw及以上機組，其中超臨界機組在100臺以上。在裝機容量快速增長的情況下，無疑對基礎自動化儀表需求量會更大，要求質量也會更高，希望儀表行業加強研發工作，生產適用于各類主機需要的儀表，特別是超臨界機組和燃氣輪機，前者壓力溫度均高（24mpa，570℃），后者溫度在1000℃以上。要求此類儀表的檢測元件、變送器、顯示儀、執行機構等反應速度快、準確度高且穩定性好，為此提出以下建議：
（1）定期召開電力用戶會議，了解需要情況、要求和存在的問題；
（2）緊跟國外檢測技術的發展，及時將國外最先進的產品拿進來，消化吸收后生產出更好的國內產品，改變目前眾多商家長期處于同外產品代銷的局面。
（3）與主輔機廠合作，為主輔機配套供應本身需
要的成熟、可靠、先進的儀表、調節閥，幫助提高主輔機的可控性。
（4）加強儀表行業管理，及時制定標準，通過行業管理，避免重復生產與開發。
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