熱流道分流板系列故障解答
熱流道技術作為塑料模具的一大變革，應用越來越廣。因熱流道模具其本身的復雜性，用戶在使用過程中遇到了許多問題，以下是塑美熱流道www.sd-rld.com.cn為您列出的關于熱流道分流板系列的常見故障診斷。
熱流道分流板溫度不穩定：
原因可能是熱電偶接觸不良。用戶該檢查檢查熱電偶或校正熱電偶。
熱流道分流板升溫太慢：
原因可能是某一根加熱絲斷路或接線太松，熱分流板空氣間隙不足，隔熱墊片上過度冷卻，熱電偶接觸不良等等。解決方案是檢查所有加熱元件，增加空氣間隙，要求至少10mm，或使用隔熱板，在定模固定板上增加隔熱板或降低對定模固定板的冷卻，檢查熱電偶是否良好。
熱流道分流板漏料：
熱流道系統中熔料泄漏后會流到分流板槽中，這是最讓人頭痛的問題，也是造成模具損壞和停用的主要原因之一。漏料現象大部分發生在熱流道分流板與熱噴嘴結合的地方。關于漏料問題，請看熱流道漏料現象。
熱分流板不能達到設定溫度：
原因可能是熱電偶接觸不良或失效，加熱絲斷路，加熱絲接線太松或太短。解決方案是檢查熱電偶接觸是否正常，接線是否正確，并檢查發熱絲回路。
熱流道系統的發展趨勢
目前，熱流道系統存在一些缺陷，如模具結構復雜、加熱器組件易損壞、制造費用高、需要較精密的溫度控制裝置、成型樹脂必須清潔無雜物、樹脂更換及換色較困、維修保養較復雜等，不過這些缺陷正在逐漸被克服。當前，國內外熱流道模具的主要發展趨勢可歸納總結為以下幾個方面：
1．元件的小型化．
可以實現小型制品的一模多腔和大型制品多澆口充模。通過縮小噴嘴空間，可在模具上配置更多型腔，提高制品的產量和注射機的利用率。這對于＂時間就是金錢＂的現代塑料加工業來說非常重要。在90年代，Ｍaster公司開發的噴嘴最小可至15.875mm；Ｈushy公司開發的多澆口噴嘴，每個噴嘴有四個澆口，澆口距可近至9.067mm；Ｏsco公司開發的組合復式噴嘴，每個噴嘴有12個澆口，可用于48腔模具的成型。國際知名模具企業Ｍoldmasters公司針對小型制件的空間限制，在20＇0＇1年開發出了用于小制件的噴嘴，含整體加熱器、針尖和溶體通道，體積直徑小于9mm，澆口距僅為10mm，可成型重量為1～30g的制品。
2．熱流道元件的標準化、系列化．
當前，用戶要求模具設計和制造周期越來越短，將熱流道元件標準化不僅有利于減少設計工作的重復和降低模具的造價，并且十分便于對易損零部件的更換和維修。據報道，Ｐolyshot公司已開發出快換熱流到模具系統，尤其適合注射壓力為70KN的小型注射機。Ｈusky、Ｐresto和Ｍoldmastres等公司的噴嘴、閥桿和分流板都作為標準型便于快速更換和交付模具，現在國外只需4周即可交付模具。
3．熱流道模具設計整體可靠性提高．
如今國內外各大模具公司對熱流道板的設計和熱噴嘴相連接部分的壓力分布、溫度分布、密封等問題的研究開發極為重視。疊層熱流道注射模的開發和利用也是一個熱點。疊式模具可有效增加型腔數量，而對注射機合模力的要求只需要增加10＇％～15％。疊式熱流道模具在國外一些發達國家已用于工業化。
4．開發精確的溫控系統．
在熱流道模具模塑中，開發更精密的溫控裝置，控制熱流道板和澆口中的熔融樹脂的溫度是防止樹脂過熱降解和產品性能的有效措施。
5．將熱流道用于共注．
通過支管和熱噴嘴元件的有效組合設計可使共注成型與熱流道技術相結合，由此成型3層、5層甚至更多的復合塑料制品。例如Ｋortec公司開發出了溶體輸送系統；Incoe公司的多出口、多模腔共注支管生產線能用于多材料多組分共注射。
【結束語】
可以這樣說，熱流道技術的廣泛應用是塑料模具的一大變革。在注塑成型方面，其擁有相當多無可比擬的優勢。隨著技術進一步的成熟和制造成本的降低，熱流道技術將越來越顯現巨大的優勢。最近幾年，世界著名熱流道技術供應商接二連三以各種方式進駐中國市場，可見中國熱流道模具市場巨大的發展潛力。
同時，這個潮流對中國模具行業技術快速發展提升也正在起到巨大的推動作用。國內大量新興民營企業也認識到這一領域的無限商機，紛紛建立熱流道生產企業，這對于降低熱流道技術的使用成本，加快推廣應用，都具有十分重要的意義。我國本土企業目前能夠提供的技術大多仍較初級，選擇空間小，質量不穩定，維護周期短，往往影響到下游企業對其產品的信任。因此，制定熱流道元器件的國家標準，積極生產價廉高質量的元器件，做好熱流道技術的宣傳推廣，是發展國產熱流道模具的關鍵。
熱流道系統一般由噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由于熱噴嘴形式直接決定熱流道系統選用和模具的制造，因而常相應的將熱流道系統分成開放式熱流道系統和針閥式熱流道系統。分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料位偏置時采用。材料通常包括P20或H30。分流板一般分為標準和非標準兩大類，其結構形式主要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。溫控箱包括主機、電纜、連接器和接線公母插座等。熱流道附件通常包括：加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等。
三．熱流道系統的分類．
一般來說，熱流道系統分為單頭熱流道系統、多頭熱流道系統以及閥澆口熱流道系統。
單頭熱流道系統主要由單個噴嘴、噴嘴頭、噴嘴連接板、溫控系統等組成。單頭熱流道系統塑料模具結構較簡單。將熔融狀態塑料由注塑機注入噴嘴連接板，經噴嘴到達噴嘴頭后，注入型腔。需要控制尺寸d、D、L和通過調整噴嘴連接板的厚度尺寸，使定模固定板壓緊噴嘴連接板的端面，控制噴嘴的軸向位置，或者直接利用注塑機噴嘴頂緊連接板的端面，也可達到同樣的目的。在定模固定板的合適位置設置一條引線槽，讓電源線從模具內引出與安裝在模具上的接線座連接。
多頭熱流道系統塑料模具結構較復雜。熔融狀塑料由注塑機注入噴嘴連接板，經熱流道板流向噴嘴后到達噴嘴頭，注入型腔。熱流道系統的噴嘴與定模板有徑向尺寸D配合要求和軸向尺寸限位要求。噴嘴頭與定模鑲塊有徑向尺寸d配合要求，保證熔融狀態的塑料不溢流到非成型腔部位，并要求定模鑲塊硬度淬硬50HRC左右。分型面到熱噴嘴軸向定位面之間的距離Ｌ必須嚴格控制，該尺寸應根據常溫狀態下噴嘴的實際距離Ｌ＇加上模具正常工作溫度下噴嘴的實際延伸連△Ｌ確定。為了保證噴嘴與熱流道板貼合可靠，不使熱流道板產生變形，在噴嘴的頂部上方設有調整墊，該調整墊與噴嘴自身的軸向定位面一起限制了噴嘴在軸向移動，且有效地控制了熱流道板可能產生的變形，在常溫狀態下，調整墊與熱流道板和定模固定板之間控制0.025mm間隙以便模具受熱后，在工作溫度狀態時調整墊恰好壓緊。熱流道系統的定位座和定位銷一起控制了熱流到板在模具中的位置。定位座與定模板有徑向尺寸D2配合要求，而且深度h必須控制準確，定位座軸向起著支承熱流到板的作用，直接承受注射機的注射壓力。定位銷與熱流道板固定板有配合要求。熱流道板與模板之間必須留有足夠的空隙，以便包裹隔熱材料．熱流道板和固定板必須設有足夠的布線槽，讓電源線從模具內引出與安裝在模具上的接線座連接。噴嘴連接板與定模固定板之間有徑向尺寸D1配合要求，以便注塑機的注射頭和模具上的噴嘴連接板配合良好。在熱流道爆附近，將定模板、熱流道板固定板、定模固定板用螺釘連接起來，增強熱流到的剛性。
閥澆口熱流道系統塑料模具結構最復雜。它與普通多頭熱流道系統塑料模具有相同的結構，另外還多了一套閥針傳動裝置控制閥針的開、閉運動。該傳動裝置相當于一只液壓油缸，利用注射機的液壓裝置與模具連接，形成液壓回路，實現閥針的開、閉運動，控制熔融狀態塑料注入型腔。
四．熱流到塑料模具設計程序．
首先，根據塑件結構和使用要求，確定進料口的位置。只要塑料結構允許，在定模鑲塊內噴嘴和噴嘴頭不與成型結構干涉，熱流道系統的進料口可放置在塑件的任何位置上。常規塑件注射成形的進料口位置通常根據經驗選擇。對于大而復雜的異型塑件，注射成形的進料口位置可運用計算機輔助分析（CAE）模擬熔融塑料在型腔內的流動情況，分析模具各部位的冷卻效果，確定比較理想的進料口位置。
然后，確定熱流道系統的噴嘴頭形式。塑件材料和產品的使用特性是選用噴嘴頭形式的關鍵因素，塑件的產生批量和模具的制造成本是選擇噴嘴頭形式的重要因素。
第三，根據塑件的生產批量和注射設備的噸位大小，確定每模的腔數。
第四，由已確定的進料口位置和每模的腔數確定噴嘴的個數。如果成形某一產品，選擇一模一件一個進料口，則只要一個噴嘴，即選用單頭熱流道系統；如果成形某一產品，選擇一模多腔或者一模一腔二個以上的進料口，則就要多個噴嘴，即選用多頭熱流道系統，但對有橫流道的模具結構除外。
第五，根據塑件重量和噴嘴個數，確定噴嘴徑向尺寸的大小。目前相同形式的噴嘴有多個尺寸系列，分別滿足不同重量范圍內的塑件成形要求。
第六，根據塑件結構確定模具結構尺寸，再根據定模鑲塊和定模板的厚度尺寸選擇噴嘴標準長度系列尺寸，最后修正定模板的厚度尺寸及其他與熱流道系統相關的尺寸。
第七，根據熱流道板的形狀確定熱流道固定板的形狀，在其板上布置電源線引線槽，并在熱流道板、噴嘴、噴嘴頭附近設計足夠的冷卻水環路。
第八，完成熱流道系統塑料模具的設計圖繪制
塑美熱流道www.sd-rld.com.cn技術是應用于塑料注射模澆注流道系統的一種先進技術，是塑料注射成型工藝發展的熱點方向，熱流道與普通流道模具相比具有注射效率高、成型塑件質量好和節約原材料等特點。隨著聚合物工業的發展，熱流道技術正不斷地發展完善，其應用范圍也越來越廣泛。在歐美國家的普及使用可以追溯到上個時間五十年代甚至更早，經歷了一段較長是地推廣以后，其市場占有率逐年上升。在國外．八十年代中期，美國的熱流道模具占注射模具的15％～17％，歐洲為12％～15％，日本為10％。但到了九十年代，美國生產的塑料注射模具中熱流道模具已占40％以上。在大型制品的注射模具中則占90％以上。而國內．也已用于生產，但目前總體不足10％，這個差距相當大，但也意味著這個行業在國內有著相當大的發展空間。
【關鍵詞】：
優勢，結構，分類，程序，發展趨勢。
【摘要】：
熱流道是通過加熱方式來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態，由于在流道附近或中心設有加熱棒和加熱圈。從注射機噴嘴出口到澆口的整個流道都處于高溫狀態，使流道中的塑料保持熔融狀態，停機后一般不需要打開流道取出凝料，再開機時只需要加熱流道到所需溫度即可。
一．熱流道系統的優勢
1．代替冷流道，從而不產生料把（水口料），無需再粉碎。節約原料，降低制品成本是熱流道模具最顯著的特點。
普通澆注系統中要產生大量的料柄，在生產小制品時，澆注系統凝料的重量可能超過制品重量，由于塑料在熱流道模具內一直處于熔融狀態，制品不需要修剪澆口，基本上是無廢料加工，因此可節約大量原材料。由于不需廢料的回收、挑選、粉碎、染色等工序，故省工、省時、節能降耗。
2．改善產品外觀，降低產品應力，減少產品變形。
注射料中因不再摻入經過反復加工的澆口料，故產品質量可以得到顯著地提高，同時由于澆注系統塑料保持熔融，流動時壓力損失小，因而容易實現多澆口、多型腔模具及大型制品的低壓注射。熱澆口利于壓力傳遞，在一定程度上能克服塑件由于補料不足而形成的凹陷、縮孔、變形等缺陷。
3．使用樹脂范圍廣，成型條件設定方便。
由于熱流道溫控系統技術的完善及發展，現在熱流道不僅可以用于熔融溫度較高的聚乙烯、聚丙烯。也能用于加工溫度范圍窄的熱敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛（POM）等。對易產生流涎的聚酰胺（PA），通過選用閥式熱噴嘴也能實現熱流道成型。
4．縮短加工周期，提高效率。另外，操作簡化、縮短成型周期也是熱流道模具的一個重要特點。
與普通流道相比，縮短了開模行程，不僅制件的脫模和成型周期縮短，而且有利于實現自動化生產。據統計，與普通流道相比，改用熱流道后的成型周期一般縮短30％。熱流道系統的正確使用將會使生產效率大大提高20％～30％左右，使模塑工業更具競爭力。
5．提高產品一致性，提高產品質量。
6．采用閥澆口，進行分步注塑，加工制造不同規格尺寸發零件系列。
7．提供更多的加工程控，以便對注塑工藝進行精確調整。
熱流道系統關鍵性能要素的體現：
1．精確控制溶體塑料溫度，消除材料降解。
2．平衡流道設計，零件型腔均勻填充。
3．合適的熱噴嘴規格尺寸保證溶體的順利流動和型腔充分填充。
4．正確的澆口結構及尺寸，保證型腔充分填充，針閥式澆口及時關閉，從而減少流涎，縮短注塑周期。
5．流道無死角區域，保證快速換色，防止材料降解。
6．使壓力損失降到最小，鎖模力減小。
7．保壓時間合理。
熱流道解決方案
微型零件的注塑成型要求接納立異的熱流道辦理方案，以知足注塑模具工人和模具制造商的需求。
慎密微型零件的注塑成型向模具制造商和熱流道供貨商提出了特別的要求。因為這類零件的重量只有0.05~2g，是以流道系統的重量對零件的價錢也發生很年夜的影響。事實下場上，年夜部門微型零件的生產接納很小的公役尺寸，為了保證各型腔能夠平均地注入熔液，是以要操縱自然平衡的流道系統。
經由固化的流道系統，其流道的重量要比零件的重量年夜良多倍。這必然會增添每個零件的質料費用，而且還需要增添流道與零件的渙散設置裝備擺設，使零件的總體價錢增添。
圖1 帶有4、8和16個尖端的微型熱流道系統
另一方面，若是接納通俗的商用熱流道系統，因為直接打針零件所需的噴嘴尺寸和數目等緣故原由，必然會增添模具的尺寸和模具的制造本錢。為了降低模具和質料的本錢，對于節制地域較少、節距很小的年夜量模腔而言，需要一套周全平衡的熱流道系統。
最小節距尺寸平衡
在小型零件的注塑模中，熱流道尖端的節距尺寸對模具的巨細起著抉擇性的浸染。為了縮小模具的尺寸，要將熱流道尖端直接擰緊到岐管上。然后經由過程一個特別的分撥裝配使其獲得自然平衡。圖1所示為4、8和16個下行流道應用規模中操縱的熱流道系統。熔液的內部漫衍如圖2所示。一個經由徑向銑削加工的圓柱形岐管可將熔液分流到具有同樣勾當長度的各個流道的尖端上。這種計劃使周全平衡的熱流道系統包容在有限的空間內。
圖2 外部帶有銑削流道的圓柱形特別分流元件
接納手藝型樹脂（額外是含有阻燃添加劑的樹脂）口角常嚴重的，它可使岐管中的質料維持很短的駐留時刻�，F實上，較低的壓力消耗和很短的駐留時刻是彼此矛盾的。對于較低的壓力消耗而言，需要很年夜的流量，而對于較短的駐流時刻而言，則需要較小的流量。接納外部銑削加工的圓柱形岐管，就可以同時知足這兩種要求。
若是選用嚴酷的質料，也必需盤算在這個系統中的駐留時刻和壓降。市場上有良多盤算軌范可供操縱，可以盤算出最佳的方案。
該圓柱形元件安置于岐管體上，接納一個加熱筒在中心部位加熱。細小的公役尺寸和切確的制造工藝，再加上怪異的密封塞，可以確保該系統無任何泄露。
溫度漫衍對質量的影響
質料質變的情形不單取決于駐留時刻，而且也取決于熱流道元件的溫度漫衍情形。被加工處置的塑料不得跨越其答應的溫度規模，以禁止質料在岐管中變質。正因為這個緣故原由，岐管到處的溫度必需平衡漫衍，這口角常需要的。在熱流道系統中，經常經由過程加熱元件將必定的熱量傳送到模具中。向模具傳送熱量有三種體例：輻射式；對流式和熱傳導式。
還需要盡管即便降低這三種熱量傳送體例的數目。若是接納輻射式傳熱，那就意味著岐管的概況類似于一個白光發射器；如接納對流式傳熱，應盡管即便連結較小的短處，這一點口角常嚴重的；如接納導熱體例，應保證最小的干戈概況。
圖3 加熱元件的功率在岐管到處的漫衍情形
圖3所示為一個16下行流道的岐管，配有特別的鈦合金元件，以降低熱傳導，還有一個優化加熱器，可以使輻射熱量平均漫衍。在岐管的兩頭，因為輻射傳送的熱量高于岐管中心的熱量，這即是說，加熱筒的兩頭要比中心一段需要導入更多的熱量。
微型熱流道模具的計劃
正如前面所說的，盡最年夜歡快淘汰模具與熱流道之間的干戈概況，可以降低傳送到模具內的熱量（見圖4）。熔液室在鈦合金環四周接納正面密封，這樣做可以抵償岐管的熱膨脹系數，禁止因熱膨脹所造成的張力影響。負荷概況所蒙受的壓力很小，是以可降低汲引力。在注入室地域的少量質料有助于快速變色并連結較短的駐留時刻。
岐管必需處于中心位置，以保證各個標的目的上的平均熱膨脹。尖端之間的較小節距有利于熱膨脹系數的切確盤算，可以使小注進口的直徑到達0.4mm。
熱流道技術在我國得到了積極的推廣
2009年，我國模具行業近年來發展很快,到2005年，我國的模具產品水平將到達國際20世紀90年月中期水平，汽車模具等生產也將進入自立開辟時代，可是對于熱流道系統，我國現在卻還擱淺在初期階段。
熱流道手藝是應用于塑料注塑模澆注流道系統的一種前輩手藝，是塑料注塑成型工藝發展的一個熱點標的目的。它于20世紀50年月問世，履歷了一段較永劫刻地推廣往后，其市場占有率逐年上升。80年月中期，美國的熱流道模具占打針模具總數的15%~17%，歐洲為12%~15%，日本約為10%。但到了90年月，美國生產的塑料打針模具中熱流道模具已占40%以上，在年夜型制品的打針模具中則占90%以上。什么是熱流道？
熱流道是經由過程加熱的法子來保證流道和澆口的塑料連結熔融狀況。因為在流道四周或中心設有加熱棒和加熱圈，從注塑機噴嘴出口到澆口的整個流道都處于高溫狀況，使流道中的塑料連結熔融，停機后一樣平常不需要打開流道掏出凝料，再開機時只需加熱流道到所需溫度即可。是以，熱流道工藝偶然稱為熱集流管系統，概略稱為無流道模塑。熱流道手藝的優、缺點
熱流道手藝與通例的冷流道對比有以下的利益：
1、節約原質料，低完工。
2、縮短成型周期，前進機械服從
3、改良制品概況質量和力學機能。
4、不必用三板式模具即可以操縱點澆口。
5、可經濟地以側澆口成型單個制品。
6、前進自動化水平。
7、可用針閥式澆口節制澆口封凍。
8、多模腔模具的注塑件質量齊截。
9、前進注塑制品概況雅觀度。
可是，每一項手藝都邑有自身的缺點存在，熱流道手藝也不破例：
1、模具結構巨年夜，造價高，維護費用高。
2、開機需要一段時刻工藝才會安定，造成開價廢品較多。
3、出現熔體泄露、加熱元件故障時，對產品格量和生產進度影響較年夜。
上面第三項缺點，經由過程采購質量上等的加熱元件、熱流道板以及噴嘴而且操縱時盡心維護，可以淘汰這些晦氣情形的出現。熱流道系統的結構
熱流道系統一樣平常由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部門組成。熱噴嘴一樣平常搜羅兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。因為熱噴嘴形式直接抉擇熱流道系統選用和模具的制造，因而常響應的將熱流道系統分成開放式熱流道系統和針閥式熱流道系統。分流板在一模多腔概略多點進料、單點進料但料位偏置時接納。質料凡是接納P20或H13。分流板一樣平常分為標準和非標準兩年夜類，其結構形式主要由型腔在模具上的漫衍情形、噴嘴排列及澆口位置來抉擇。溫控箱搜羅主機、電纜、毗連器和接線公母插座等。熱流道附件凡是搜羅：加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等。熱流道系統的分類
一樣平常說來，熱流道系統分為單頭熱流道系統、多頭熱流道系統以及閥澆口熱流道系統。單頭熱流道系統主要由單個噴嘴、噴嘴頭、噴嘴毗連板、溫控系統等組成。單頭熱流道系統塑料模具結構較大略。將熔融狀況塑料由注塑機注入噴嘴毗連板，經噴嘴到達噴嘴頭后，注入型腔。需要節制尺寸d、D、L和經由過程調整噴嘴毗連板的厚度尺寸，使定模平穩板壓緊噴嘴毗連板的端面，節制噴嘴的軸向位移，概略直接操縱注塑機噴嘴頂住噴嘴毗連板的端面，也可到達同樣方針。在定模平穩板的合適位置設置一條引線槽，讓電源線從模具內引出與安置在模具上的接線座毗連。
多頭熱流道系統塑料模具結構較巨年夜。熔融狀塑料由注塑機注入噴嘴毗連板，經熱流道板流向噴嘴后到達噴嘴頭，然后注入型腔。熱流道系統的噴嘴與定模板有徑向尺寸D1配合要乞降軸向尺寸限位要求。噴嘴頭與定模鑲塊有徑向尺寸d配合要求，保證熔融狀況的塑料不溢流到非型腔部位，并要求定模鑲塊的硬度淬硬50HRC擺布。分型面到熱噴嘴軸向定位面之間的距離L必需嚴酷節制，該尺寸應根據常溫狀況下噴嘴的現實距離L′加上模具正常事情溫度下噴嘴的現實延長量ΔL確定。為了保證噴嘴與熱流道板貼合靠得住，不使熱流道板發生變形，在噴嘴的頂部上方設有調整墊，該調整墊與噴嘴自身的軸向定位面一路限制了噴嘴在軸向的移動，且有用地節制了熱流道板概略發生的變形。在常溫狀況下，調整墊與熱流道板和定模平穩板之間節制0.025mm間隙以便模具受熱后，在事情溫度狀況時調整墊剛好壓緊。熱流道系統的定位座和定位銷一路節制了熱流道板在模具中的位置。定位座與定模板有徑向尺寸D2配合要求，而且深度h必需節制切確，定位座的軸向起著支承熱流道板的浸染，直接蒙受打針機的打針壓力。定位銷與熱流道板平穩板有配合要求。熱流道板與模板之間必需留有富足的安定，以便包裹隔熱質料。熱流道板和平穩板必需設有富足的布線槽，讓電源線從模具內引出與安置在模具上的接線座毗連。噴嘴毗連板與定模平穩板之間有徑向尺寸D1配合要求，以便注塑機的打針頭與模具上的噴嘴毗連板配合精巧。在熱流道板四周，將定模板、熱流道板平穩板、定模平穩板用螺釘毗連起來，增強熱流道板的剛性。
閥澆口熱流道系統塑料模具結構最巨年夜。它與通俗多頭熱流道系統塑料模具有類似的結構，別的還多了一套閥針傳動裝配節制閥針的開、閉勾當。該傳動裝配相等于一只液壓油缸，操縱打針機的液壓裝配與模具毗連，形成液壓回路，實現閥針的開、閉勾當，節制熔融狀況塑料注入型腔。熱流道塑料模具計劃軌范
第一，根據塑件結談判操縱要求，確定進料口位置。只要塑件結構答應，在定模鑲塊內噴嘴和噴嘴頭不與成型結構干與干與，熱流道系統的進料口可放置在塑件的任何位置上。通例塑件打針成形的進料口位置凡是根據履歷選擇。對于年夜而巨年夜的異型塑件，打針成形的進料口位置可運用盤算機扶助剖析（CAE）模擬熔融狀塑料在型腔內的勾當情形，剖析模具各部位的冷卻功效，確定斗勁理想的進料口位置。
第二，確定熱流道系統的噴嘴頭形式。塑件質料和產品的操縱特征是選擇噴嘴頭形式的關頭身分，塑件的生產批量和模具的制造本錢也是選擇噴嘴頭形式的嚴重身分。
第三，根據塑件的生產批量和打針設置裝備擺設的噸位巨細，確定每模的腔數。
第四，由已確定的進料口位置和每模的腔數確定噴嘴的個數。若是成形某一產品，選擇一模一件一個進料口，則只要一個噴嘴，即選用單頭熱流道系統；若是成形某一產品，選擇一模多腔或一模一腔二個以上進料口，則就要多個噴嘴，即選用多頭熱流道系統，但對有橫流道的模具結構除外。
第五，根據塑件重量和噴嘴個數，確定噴嘴徑向尺寸的巨細�，F在類似形式的噴嘴有多個尺寸系列，分袂知足分歧重量規模內的塑件成形要求。第六，根據塑件結構確定模具結構尺寸，再根據定模鑲塊和定模板的厚度尺寸選擇噴嘴標準長度系列尺寸，末尾修整定模板的厚度尺寸及其他與熱流道系統相關的尺寸。
第七，根據熱流道板的外形確定熱流道平穩板的外形，在其板上擺設電源線引線槽，并在熱流道板、噴嘴、噴嘴頭四周計劃富足的冷卻水環路。
第八，完成熱流道系統塑料模具的計劃圖繪制。熱流道系統的發展標的目的
當前，國內外熱流道模具的主要發展趨向可歸納為以下幾個方面。
元件的小型化，以實現小型制品的一模多腔和年夜型制品多澆口充模。經由過程縮小噴嘴空間，可在模具上設置裝備擺設更多型腔，前進制品的產量和打針機的操縱率。在90年月，Master公司開辟的噴嘴最小可至15.875mm；Husky公司開辟的多澆口噴嘴，每個噴嘴有4個澆口，澆口距可近至9.067mm；Osco公司開辟的組合復式噴嘴，每個噴嘴有12個澆口探針，可用于48腔模具的成型。MoldMaters公司針對小型制件的空間限制，在2001年開辟了用于小制件的噴嘴，含集體加熱器、針尖和熔體通道，體積直徑小于9mm，澆口距僅為10mm,可成型重量為1~30g的制品。
熱流道元件的標準化、系列化。當前，用戶要求模具計劃和制造周期越來越短，將熱流道元件標準化不單有利于淘汰計劃事情的一再和降低模具的造價，而且很是便于對易損零部件的更協調維修。據報道，Polyshot公司已開辟出快換熱流道模具體系，尤其適于打針壓力為70kN的小型打針機。Husky、Presto和Moldmasters等公司的噴嘴、閥桿和分流板都作為標準型便于快速更協調交付模具，現在國外只需4周即可交付模具。
熱流道模具計劃集體靠得住性前進�，F在國內外各年夜模具公司對熱流道板的計劃和熱噴嘴相毗連部門的壓力漫衍、溫度漫衍、密封等問題問題的研究開辟極為重視。疊層熱流道打針模的開辟和操縱也是一個熱點。疊式模具可有用增添型腔數目，而對打針機合模力的要求只需增添10%~15%。疊式熱流道模具在國外一些發家國家已用于財產化。
改良熱流道元件質料的方針在于前進噴嘴和熱流道的耐磨性和用于敏感質料成型。如操縱鉬鈦等韌性合金質料制造噴嘴，以金屬粉末打針成型經燒結制成熱流道元件已成為概略。
開辟切確的溫控系統。在熱流道模具模塑中，開辟更慎密的溫控裝配，節制熱流道板和澆口中的熔融樹脂的溫度是提防樹脂過熱降解和產品機能降低的有師法子。將熱流道用于共注。經由過程支管和熱噴嘴元件的有用組合計劃可使共注成型與熱流道手藝相團結，由此成型3層、5層甚至更多層的復合塑料制品。例如Kortec公司開辟出了熔體輸送系統和共注噴嘴；Incoe公司的多出口、多模腔共注支管生產線能用于多質料多組分共打針。熱流道手藝在中國
作為一項前輩的注塑加工手藝，熱流道手藝在歐美國家的普遍操縱可以追溯到上個世紀的中期甚至更早，早在1940年12月，E.R.Knowles就取得了熱流道手藝的專利權。而在中國，這一手藝的真正推廣應用不外是近幾年發生的事情。
跟著熱流道手藝的日漸推廣應用，熱流道模具在塑料模具中的比重將漸漸前進。因為上面講到的接納熱流道手藝模具的諸多利益，是以，熱流道手藝的應用在國外發展較快，良多塑料模具廠所生產的模具50%以上接納的熱流道手藝，甚至80%以上，功效十年夜白顯。熱流道在國內也已用于生產，但總體不夠10%,這個差距相等巨年夜，這意味著這個行業有著相等年夜的市場空間存在。近年來，熱流道手藝在中國的漸漸推廣，這在很年夜水平上是因為我國模具向歐美公司的出口量快速發展帶來的。在歐美國家，注塑生產已經相等的依靠于熱流道手藝�？梢赃@樣說，根柢上沒有操縱熱流道手藝的模具現在已經很難出口，這也造成了良多模具廠家對于熱流道手藝的意識上的轉變�？墒且驗榱级嗤鈬M口的熱流道系統價錢斗勁貴，國內很年夜一部門廠家擔任不了，所以就出現了一些國產的商品化的熱流道系統元件。這對于熱流道手藝在中國的推廣有很年夜的利益。不外當然熱流道手藝已經起頭推廣,有的廠接納率達20%以上,一樣平常接納內熱式或外熱式熱流道裝配,少數單元采器具有全國前輩水平的高難度針閥式熱流道裝配，但總體上熱流道的接納率達不到10%,與國外的50～80%對比,仍是遠遠不夠的。
邇來幾年里,全國聞名的熱流道手藝供給商們連續一直以各種形式進駐中國市場，或建樹生產基地，或根究代辦署理，或設立辦事處，或建樹子公司，應該說，這個潮流對中國的模具行業手藝的快速汲引起到了巨年夜的浸染。這一潮流中，無疑是近水樓臺的韓國企業脫手最早，韓國的Yudo（柳道）、SINO（R）（先銳）等品牌在我國均具備了相等的影響力；還有總部位于荷蘭的Synventive（圣萬提）和加拿年夜的Mold Masters（馬斯特）在姑蘇和昆山建樹的工場今年也將先后投產；北美注塑財產巨人Husky（赫斯基）多年來始終致力于熱流道手藝在我國的普遍推廣事情，其獨資建立的亞洲運營中心——赫斯基上海中心也擁有強大的熱流道供給能力；而國產優秀熱流道塑美熱流道更為中國的熱流道市場注入了新的生命力。與此同時，我國年夜量的新興平易近營企業也體味到這一規模的無限商機，紛紛建樹熱流道生產企業，這對于降低熱流道手藝的操縱本錢和其推廣應用都具有很是嚴重的意義，但總體來說，我國本土企業現在能夠供給的手藝年夜多仍較為低級，選擇空間小、質量不安定、維護周期短的問題問題的出現經常會影響到卑劣企業的對其產品的信任度。
熱流道手藝普遍應用是塑料模具的一年夜轉變。在注塑成型方面，其擁有相等多的無可對比的優勢，可以這樣說，跟著其手藝的進一步發展成熟和制造本錢的的降低，熱流道手藝將越來越閃現其巨年夜的優勢。擬訂熱流道元器件的國家標準,積極生產價廉高質量的元器件,做好熱流道手藝的宣傳推廣，是發展熱流道模具的關頭。
如何防止熱流道漏料
什么原因造成熱流道漏料
大多數情況下，熱流道系統的漏料并不是因為設計不良造成的，而是因為未按照設計參數進行操作。通常，漏料發生在熱嘴和分流板間的密封處。根據一般熱流道的設計規范，在熱嘴處都有一個鋼性邊緣，它可確保熱嘴組件的高度小于熱流道板上的實際槽深。之所以要設計這個尺寸間差（通常稱為冷間隙），目的是為了避免系統處于操作溫度時不至于因熱膨脹而損壞部件。例如：對于一個60mm 厚的分流板和一個40mm 的熱嘴組件（總高度為100mm），當溫度升高到230℃的操作溫度后，通常會膨脹0.26mm。如果沒有冷間隙，熱膨脹往往會造成熱嘴的邊緣損壞。因此，在冷卻條件下沒有有效的密封是造成熱流道漏料的主要原因.
通常，為了保證系統的密封（熱嘴和分流板），必須將系統加熱到操作溫度，以使其產生的力足以抵消注塑壓力，從而防止注塑壓力將兩個部件頂開。一般，缺乏經驗的操作者往往不會等待系統達到操作溫度，更糟糕的是，他們甚至可能忘記打開加熱系統。這樣，帶有冷間隙的熱流道在未達到其操作溫度前，其表面所產生的壓力也就無法防止漏料。
另外，在加熱過度的情況下也可能發生漏料現象。由于帶鋼性邊緣的熱嘴對熱膨脹的適應性差，當系統被過度加熱后，一旦再降低為操作溫度時，由于鋼性變形的影響,其產生的密封壓力無法防止泄漏。這種情況下，除了漏料會造成系統損壞外，還會因為壓力過大而對熱嘴造成不可恢復的損壞，從而需要更換熱嘴。
由于熱嘴和分流板的預載非常重要，所以必須嚴格遵守熱流道供應商提供的尺寸和公差要求，才能有效防止系統漏料。因此，對于模具制造商而言，應根據熱流道供應商的圖紙要求仔細檢查所有的熱嘴組件高度和槽的尺寸，如有問題，還應與熱流道供應商及時溝通。
防止漏料的熱嘴設計選項
對各種不同的熱嘴而設計的分流板和熱嘴的密封情況。有鋼性邊緣、沒有防漏功能的設計。這種設計在冷卻條件下無主動密封，也無過熱保護，其操作溫度范圍是±27℃。熱嘴背部被固定在分流板上，將熱嘴固定在分流板上的高溫螺栓可以防止冷卻條件下的泄漏。因為鋼性邊緣在常溫下需要一定的膨脹空間，因此該系統仍然要有冷間隙。盡管這種方法能夠防止熔料從熱嘴到分流板的泄漏，但卻無法防止過熱條件下部件的熱膨脹，其操作溫度范圍是±27℃。一種既經濟又有效的防止熱嘴與分流板間漏料的方式，可適用于小腔數系統。由于利用螺栓被固定在分流板上的熱嘴可與分流板一起運動，因此這種設計對熱嘴有最小長度的要求，對模腔間距也有限制。熱嘴邊緣采用彈性而非鋼性設計，彈性邊緣在冷卻條件下可提供預載，并可防止系統被損壞。如果因意外而加熱過度，它還可以吸收熱膨脹，其操作溫度范圍可擴大到±110℃。
如何發現漏料
通常情況下，人們很難發現熱流道是否出現漏料現象，因為從模具外面根本無法看到。但是，如果細心觀察，還是能夠通過一些跡象發現漏料現象。一般，當設置一個全新的熱流道時，操作員都很清楚熔道中可包容多少次的注塑量，例如，如果熔道可包含三次注塑量（每次注射量為熔道/模腔的容量），那么在三次注射后，模腔內應該已經有熔料。如果沒有，很有可能是熔料泄漏到了分流板槽中。啟用熱流道時，必須確保注射量在機器上被設置正確。
在操作過程中，另外一種漏料的跡象是部分模腔或產品充料不完全。這是因為注射的部分熔料泄漏到了分流板槽中，造成了產品的注塑不充分。在注塑機的控制界面上，這種情況顯示為工藝參數的突然變化。
如果操作員懷疑有漏料存在，則應該立即關閉注塑機，等系統冷卻后再進行檢查。在清理系統并檢測出漏料原因后，還應該檢查所有部件。這是因為過熱的溫度或清理過程都有可能造成對部件的損壞。如果發現部件被損壞，應該即時更換部件。
最后值得一提的是，高品質的熱流道模具所帶來的操作優勢遠遠大于操作過程中可能發生的漏料帶來的麻煩。因此客戶在購買熱流道時，應對各種熱流道的設計及其性能進行充分的了解，以確保重要參數的加工精度，并為各相關人員提供必要的技術培訓。
什么是熱流道
熱流道是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態。由于在流道附近或中心設有加熱棒和加熱圈，從注塑機噴嘴出口到澆口的整個流道都處于高溫狀態，使流道中的塑料保持熔融，停機后一般不需要打開流道取出凝料，再開機時只需加熱流道到所需溫度即可。因此，熱流道工藝有時稱為熱集流管系統，或者稱為無流道模塑。
熱流道技術的優、缺點
熱流道技術與常規的冷流道相比有以下的好處：
1、節約原材料，降低成。
2、縮短成型周期，提高機器效率
3、改善制品表面質量和力學性能。
4、不必用三板式模具即可以使用點澆口。
5、可經濟地以側澆口成型單個制品。
6、提高自動化程度。
7、可用針閥式澆口控制澆口封凍。
8、多模腔模具的注塑件質量一致。
9、提高注塑制品表面美觀度。
但是，每一項技術都會有自身的缺點存在，熱流道技術也不例外：
1、模具結構復雜，造價高，維護費用高。
2、開機需要一段時間工藝才會穩定，造成開價廢品較多。
3、出現熔體泄露、加熱元件故障時，對產品質量和生產進度影響較大。
上面第三項缺點，通過采購質量上等的加熱元件、熱流道板以及噴嘴并且使用時精心維護，可以減少這些不利情況的出現。
熱流道相關知識
熱流道技術被越來越多地應用在注塑工藝中。熱流道系統具有哪些技術、經濟優勢？在什么情況下使用熱流道更為經濟？如何選用熱流道？所有這些問題都是注塑生產商應該了解的。
經過20 年的技術積累和市場培育，近年來，熱流道模具在國內正以每年40%~45% 的增長率迅速普及。有關資料表明，當前熱流道在注塑模具中的使用率為2%，今后10年將達到30%~50% 的比率。
熱流道系統的技術、經濟優勢
改善了產品質量在注塑生產中，如果使用傳統的冷流道模具，熔融的塑料原料在被注入型腔前就已在流道中降溫，致使其粘度增高，流動性降低，導致注塑壓力較大，增大了產品的內應力，從而出現產品變形、表面性能和力學性能降低等方面的問題。熱流道系統則能夠使熔融的塑料原料保持預先設定的理想溫度狀態，并將其直接注入型腔，從而最大限度地保證了塑料原料的流動性，使注塑壓力和產品的內應力大大降低，改善了補縮效果，有效地改善了產品的力學性能和表面質量。
節省塑料原料
由于熱流道系統將熔融的塑料直接注入型腔，所以不再有殘存在流道中的塑料（俗稱廢料把）。與冷流道模具相比，單從這一點考慮，就能節約大約20% 的塑料原料。另外，由于熱流道技術能大大減小某些產品的壁厚，從而在另一方面避免了塑料原料的浪費。即使考慮到冷流道模具所產
生的廢料可以降級再利用或變賣，但總體而言，熱流道模具所能節省的塑料價值平均可達到15% 左右。
節約能源
在注塑過程中，如果使用冷流道模具，流道中的塑料是被注塑機加熱后再冷卻成型。使用熱流道模具則沒有這個過程，并且維持熱流道系統自身運行的能量非常低，因此同冷流道相比，平均能節約20%的電能。
提高了生產效率
通常，注塑成型周期在很大程度上取決于模具的冷卻速度。由于熱流道系統消除了多余的廢料，也就消除了這些廢料給模具帶來的多余熱量，從而可使生產效率提高10% 左右。如果綜合考慮上述熱流道系統所帶來的技術和經濟效益以及購買熱流道系統的費用支出，通常使用熱流道以后，可使規�；淖⑺苌a成本降低30%。
何時使用熱流道系統
在注塑生產中，決定是否使用熱流道系統以及在什么情況下使用熱流道系統將更為經濟，通常需要從技術因素和經濟因素兩個方面來考慮。
1、技術因素
從技術角度判斷是否采用熱流道系統，一般需要由產品開發人員和模具制造商共同做出決定。在判斷過程中，可以邀請熱流道系統供應商參與討論并提供必要的技術支持。
一般情況下，對于某些大型、薄壁注塑產品或者結構復雜的產品，例如大型電視機的殼體、汽車保險杠、空調面罩等，當使用冷流道模具無法成型或成型十分困難時，熱流道系統通常是首選的技術手段；有些注塑產品，雖然使用冷流道模具也能夠順利成型，但出于對產品某些性能的要求，例如力學性能、表面美觀性、光學要求、形狀和結構的穩定性等，往往需要采用熱流道系統來改善塑料的流動性；特別地，如果使用針閥式熱流道系統，還可以通過對時間的有效控制，改變溶接痕的分布，甚至消除溶接痕。
2、經濟因素
從經濟的角度決定是否采用熱流道系統，通常是將熱流道系統的購買費用與其所帶來的經濟回報進行比較。在實際考察中，需要根據產品生產的具體情況進行計算對比。
假設在一年中的全部生產周期內，采用熱流道系統所帶來的原料節省費用、節能費用、生產效率提高以及模具規模擴大所產生的附加利潤等方面的總和大于購買熱流道系統價格的2倍，則注塑生產商對熱流道系統的投資是沒有風險的。
選擇和使用中應注意的問題
選擇熱流道系統的關鍵是選擇好的供應商。由于熱流道技術是一項動態應用技術，它隨著使用條件的不同，具有很大的變數。在實際應用中，系統分析和應用經驗常常是至關重要的。所以，供應商所提供的不應該只是熱流道產品，更重要的是，供應商還應提供系統分析和周密的技術服務，這其中包含了前期的技術咨詢。
一個合格的熱流道供應商，必須具備的基本條件是：
擁有專業的技術隊伍和服務隊伍；
擁有合法的通用流動分析軟件（如MoldFlow 軟件）。熱流道供應商只有長期得到軟件供應商的技術支持，才能獲得準確的分析結果。如果使用盜版分析軟件，所給出的分析報告往往是虛假的。與一般的操作系統軟件不同，分析軟件所提供的是工程設計的依據及其安全性，而一般的操作系統軟件僅僅提供一個工作平臺；
擁有精密的數控加工設備，以制造出高精度的熱流道產品；
擁有多年豐富的應用經驗；
擁有充足的備件庫存或備件制造能力。
對于上述基本條件，如果缺乏任一環節，都有可能導致客戶對熱流道應用的失敗。注塑生產商在選擇熱流道系統時，應充分注意以下幾點：
在產品開發或模具設計階段，應當盡可能充分地表達所有的技術要求，并將所有的技術數據充分提供給熱流道供應商，以便熱流道供應商能夠獲得足夠的設計依據，達到最佳的設計目標；
當熱流道供應商提供設計圖紙后，應結合自身的模具結構，仔細審閱并確認。如果根據熱流道供應商的要求，需要對模具的某些部位進行加工，必須嚴格按照圖紙進行，否則，微小的改動都有可能導致系統的失��；
特別應該強調的是，對熱流道的拆裝和維護需要具備專業的知識和經驗，為此，注塑生產商應當要求熱流道供應商為自己培訓必要的操作人員。
熱流道系統的技術優勢
熱流道系統的技術優勢
塑料注射模的熱流道技術已越賴越廣泛的被應用，累積起來的技術成果與日俱增。為了學習掌握這門先進技術，需要正確認識熱流道技術的優勢，只有了解熱流道的優勢才能遏制次項技術的弊病。
1.技術優勢：
1）流道凝料不需要脫模。整個注射過程可實現自動化。
2）對澆口系統統一精確的控制使得長流程流道成為可能；也保證了多型腔生產注塑件的一致性，提高了塑件的精度。
3）高溫熔料的塑料物料，有利于壓力傳遞，流道中的壓力損失較小。
4）澆注系統可按流變學原理人工平衡；可以通過溫度控制和可控噴嘴實現充模平衡；自然平衡的效果也很好。
5）與雙分型面的三模板相比，流道更短。
6）保壓時間更長且有效，可減少塑料制件的收縮率。
應用熱流道技術明顯的優點，是原材料損耗減少和易于實現注塑加工的自動化，某些大型的薄壁制件的注射，沒有流道技術是困難的，甚至是不可能的。只有應用熱流道注射模具生產，才能廉價地大批量生產。
與冷流道相比，熱流道系統節約了原料，改善了工藝，提高了生產量；減少或消除主流道和分流道廢料，降低生產成本，不但節約了原材料。還節省了對廢料處理的工作：
1）降低了原材料的費用。
2）削減了廢料的回收、分類、粉碎、干燥和儲存工作�？蓽p少粉碎機的數量，節省勞動力，降低能量的消耗節約所需的生產場地。
3）避免了使用回頭料對降低制件質量的影響。
4）對于一模多腔注射小型制品，澆注系統的體積愈發達，原才節約愈明顯。
在消除了流道贅料后，使得注射自動化變得更容易。使用了熱流道注射模具后，強化了注射機的功能，改善了注塑工藝。
1）增加了制件型腔的有效注射體積，也提高了型腔中塑料熔體的可壓縮性。
2）減少了所需的注射和保壓時間。
3）減少了所需的瑣模力。
4）縮短了注射操作循環中的開模行程，消除了取出流道凝料所花的時間。
5）降低了能量消耗。
6）可選擇較小的注射機和減少注射機的費用。
7）能注射生產長流程的大尺寸制件。
應用熱流道注射模的大批量生產，通過縮短注射周期和強化自動化操作可提高產量。
1）當冷流道的厚度大于注塑件的壁厚時，改為熱流道后可縮短冷卻時間。
2）改用熱流道后，可增大對型腔的充模壓力和注射速率，也可減小注塑件的壁厚。
3）對于一模多腔的小型模塑件的注射，由于流道體積所占比例較大，改成熱流道后，可減少注射時間和塑化時間。
4）熱流道注射模的無廢料自動化操作，可以長時間的連續生產，提高了產量。
只有提高了產量，充分發揮節約原材料和改善注射工藝的優勢，降低了成本，才能抵消熱流道注射模等裝備的昂貴投資；抵消注射設備及外圍設備等費用，才能獲得利益。發揮熱流道生產技術優勢，還需要實際生產技術條件的保證。
2.使用條件分析
注塑模上使用熱流道，生產注塑件的可行性和是否贏利，是經營和制造熱流道裝備的首要問題。下面討論在給定的生產條件下，如何決定是否采用熱流到道。
首先要了解熱流道技術的弊端：
1）因為熔體在長路徑的流道中停留時間過長，尤其是在長注塑周期的情況下，會帶來的熱敏性塑料的熱損害。
2）需要精確控制溫度。沒有統一的溫度控制，會引起熔體材料的溫度差異，從而導致塑料熔體非均勻填充。
熱流道注塑成型是綜合性能、難度較高的技術。要實現長期穩定的注塑生產，涉及到模具設計和制造水平、注射工藝規范、熱工儀表的自動控制等多方面因素，對熱流道技術裝備、從業人員的素質和水平都有較高的要求。
熱流道技術裝備中流道板、噴嘴和溫度調節器等的質量要求較高，設計和制造困難，如今都由專門的制造商提供，不在由模具制造企業自行制造。這就要求裝備生產和制造商，積極的向使用者熱流道運行性能；提供噴嘴和溫度調節器等使用、裝配和維修的詳細說明防止隨意的選擇噴嘴等元器件；還經常地負責熱流道系統的設計和選擇，并做好售后服務。
沒有一種熱流道系統能適用所有塑料材料和所有種類的注射制品。專用的熱流道系統對某種熱塑性塑料是適合的，但不能適用于另一種塑料，因為熱流道系統的操作還進一步取決于眾多因素，如注射量和注射速率、流程長度、模具型腔形狀和塑料的著色。對熱敏性塑料、剪切敏感的塑料、具有阻燃天加劑的塑料以及有纖維增強的塑料，存在某些應用限制。
此外，熱流道系統需要有個最佳的溫度控制系統。要有“軟啟動”的加熱系統，還要有流道板的區域溫度控制、可靠的噴嘴溫度控制；以及熟練操作者的合理操作。
要進行生產技術可行性分析，必須了解和明確熱流道技術，在生產和技術上的限制，要判斷產量提高的程度；與冷流道系統做比較，了解熱流道注射模的優勢；也要充分注意到實際的上產技術條件。
熱流道技術有無可置疑的優勢，對是否安裝熱流道作客觀評估時，了解有關熱流道使用的局限性很有必要。
1）使用熱流道，對具體的塑料品種應用有選擇和限制。對于不同的塑料品種必須使用不同的噴嘴。新的塑料品種必須設計制造新的噴嘴，并經過實驗。著色塑料的更換是困難和費時的，所應用的流道板和噴嘴應進行專門的設計。
2）熱敏性塑料有更大的燒損危險。在注射料筒中塑化后，必須防止在熱流道中過熱。一些熱流道系統里的“死點”，使塑料停滯，并有分解危險。在考慮加工PVC、高溫塑料和添加阻燃劑的塑料時，應多權衡使用熱流道的利弊。
3）原材料的機械雜質會使系統脆弱，造成交口堵塞。為防止堵塞，在主流道噴嘴或主流道杯里裝上過濾網。
4）需要有一定的工作經驗，來避免交口流延或噴嘴的泄漏。
5）由于噴嘴的直徑關系，一些小型腔的數目和分布受限制。
6）熱流道系統使用結果是模具高度增加，注意它是否會超過所使用注射機的語序尺寸。
7）注射機和模具的自動化連續操作是發揮熱流道系統作用的條件
未來模具市場將呈現十大發展趨勢
| 一是模具日趨大型化。這是由于模具成型的零件日漸大型化和高生產效率要求而發展的"一模多腔"所造成的。
二是模具的精度越來越高。10年前，精密模具的精度一般為5微米，現在已達到2~3微米，不久1微米精度的模具將上市。這要求超精加工。
三是多功能復合模具將進一步發展。新型多功能復合模具除了沖壓成型零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求也越來越高。
四是熱流道模具在塑料模具中的比重逐漸提高。由于采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節約制作的原材料，因此熱流道技術的應用在外國發展很快，許多塑料模具廠生產的塑料模具一半以上采用了熱流道技術，有的廠家使用率達到80%以上，效果十分明顯。熱流道模具在我國也已生產，有些企業使用率上升到20%~30%。
五是隨著塑料成型工藝的不斷改進與發展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將隨之發展。這類模具要求剛性好，耐高壓，特別是精密模具的型腔應淬火，澆口密封性好，模溫能準確控制，所以對模具鋼的性能要求很嚴。
六是標準件的應用將日漸廣泛。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，且還能提高模具的質量和降低模具制造成本。因此，模具標準件的應用在"十五"期間必將得到較大的發展。
七是快速經濟模具的前景十分廣闊�，F在是多品種小批量生產時代，21世紀，這種生產方式占工業生產的比例將達到75%以上。由此，一方面是制品使用周期縮短，另一方面花樣變化頻繁，要求模具的生產周期愈短愈好。因此開發快速經濟模具將越來越引起人們的關注。
八是隨著車輛和電機等產品向輕量化發展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求。
九是以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。同時，由于機械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模具的要求也越來越高。
十是模具技術含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是產品結構調整所導致模具市場走勢的變化。
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一是模具日趨大型化。這是由于模具成型的零件日漸大型化和高生產效率要求而發展的"一模多腔"所造成的。
二是模具的精度越來越高。10年前，精密模具的精度一般為5微米，現在已達到2~3微米，不久1微米精度的模具將上市。這要求超精加工。
三是多功能復合模具將進一步發展。新型多功能復合模具除了沖壓成型零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求也越來越高。
四是熱流道模具在塑料模具中的比重逐漸提高。由于采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節約制作的原材料，因此熱流道技術的應用在外國發展很快，許多塑料模具廠生產的塑料模具一半以上采用了熱流道技術，有的廠家使用率達到80%以上，效果十分明顯。熱流道模具在我國也已生產，有些企業使用率上升到20%~30%。
五是隨著塑料成型工藝的不斷改進與發展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將隨之發展。這類模具要求剛性好，耐高壓，特別是精密模具的型腔應淬火，澆口密封性好，模溫能準確控制，所以對模具鋼的性能要求很嚴。
六是標準件的應用將日漸廣泛。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，且還能提高模具的質量和降低模具制造成本。因此，模具標準件的應用在"十五"期間必將得到較大的發展。
七是快速經濟模具的前景十分廣闊�，F在是多品種小批量生產時代，21世紀，這種生產方式占工業生產的比例將達到75%以上。由此，一方面是制品使用周期縮短，另一方面花樣變化頻繁，要求模具的生產周期愈短愈好。因此開發快速經濟模具將越來越引起人們的關注。
八是隨著車輛和電機等產品向輕量化發展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求。
九是以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。同時，由于機械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模具的要求也越來越高。
十是模具技術含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是產品結構調整所導致模具市場走勢的變化。
談談熱流道的技術
1 熱流道技術
1．1什么是熱流道
熱流道技術是應用于塑料注塑模澆注流道系統的一種先進技術，是塑料注塑成型工藝發展的一個熱點和方向。所謂熱流道成型是指從注射機噴嘴送往澆口的塑料始終保持熔融狀態，在每次開模時不需要固化作為廢料取出，滯留在澆注系統中的熔料可在再一次注射時被注入型腔。
理想的注塑系統應形成密度一致的部件，不受所有的流道、飛邊和澆口的影響。相對冷流道來講，熱流道要做到這一點，就必須維持材料在熱流道內的熔融狀態，不會隨成形件送出。熱流道工藝有時稱為熱集流管系統，或者稱為無流道模塑�；緛碇v，可以把熱集流管視為機筒和注塑機噴嘴的延伸部分。熱流道系統的作用就是把始終保持在熔融狀態材料送到模內的每一澆口。
1．2 熱流道技術的優點
熱流道模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的應用。這主要因為熱流道模具擁有如下顯著特點：
1．2．1縮短制件成型周期
因沒有澆道系統冷卻時間的限制，制件成型固化后便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的薄壁零件成型周期可在5秒鐘以下。
1．2．2節省塑料原料
在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以不產生廢料。這對于塑料價格貴的應用項目意義尤其重大。熱流道技術是減少廢料降低材料費的有效途徑。
1．2．3減少費品，提高產品質量
在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道系統里得到準確地控制。塑料可以更為均勻一致的狀態流入各模腔，其結果是得到品質一致的零件。熱流道成型的零件澆口質量好，脫模后殘余應力低，零件變形小。所以市場上很多高質量的產品均由熱流道模具生產。如人們熟悉的手機，打印機，筆記本電腦，照相機等產品里的許多塑料零件均用熱流道模具制作。
1．2．4消除后處理工序，有利于生產自動化。
制件經熱流道模具成型后即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利于生產自動化。將熱流道與自動化結合起來可以大幅度地提高生產效率。
1．2．5擴大注塑成型工藝應用笵圍
許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預成型制作，在模具中多色共注，多種材料共注工藝等。
1．3熱流道技術的缺點
盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優點，但是，熱流道模具也有他的的缺點。概括起來有以下幾點。
1．3．1模具成本上升
熱流道元件價格比較貴，熱流道模具體積大，熱流道定位部分加工精度要求高，成本可能會大幅度增高。熱流道系統價格貴是影響熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。
1．3．2熱流道模具制作工藝設備要求高
熱流道模具需要以精密加工作保證。熱流道系統與模具的集成與配合要求極為嚴格，否則模具在生產過程中會出現很多嚴重問題。
1．3．3操作維修復雜
與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修復雜。如使用操作不當極易損壞熱流道零件，使生產無法進行，造成巨大經濟損失。
1．4 熱流道系統的組成
1．4．1 熱流道板
熱流道分流板
其主要任務是恒溫地將熔體從主流道送入各個單獨噴嘴，在熔體傳送過程中，熔體的壓力降盡可能減小，并不允許材料降解。常用熱流道板的形式有：一字型，H型，Y型，X字型；結構上有外加熱熱流道板和內加熱熱流道板兩大類。
1．4．2 噴嘴
熱流道噴嘴
熱流道模具按噴嘴結構形式不同有多種形式，類型均大同小異。一般有熱尖式、針閥式和澆套式等幾種形式。
針閥式噴嘴技術上較先進，優點有：
a.在制品上不留下進澆口殘痕，進澆口處痕跡平滑；
b.能使用較大直徑的澆口，可使型腔填充加快，并進一步降低注射壓力，減小產品變形。
c.可防止開模時出現牽絲現象及流涎現象；
d.當注塑機螺桿后退時，可有效地防止從模腔中反吸物料；
e.能配合順序控制以減少制品熔接痕。
1．4．3 加熱元件
熱流道加熱元件
加熱元件是熱流道系統的重要組成部分，其加熱精度和使用壽命對于注塑工藝的控制和熱流道系統的工作穩定影響重大。一般有加熱棒、加熱圈、管式加熱器、螺旋式加熱器（加熱盤條）等等。
1．4．4 溫控器
熱流道溫控器
溫控器就是對熱流道系統的各個位置進行溫度控制的儀器，由底端向高端分別有通斷位式，積分微分比例控制式和新型智能化溫控器等種類，根據需要用戶可以同其它模內組件配合使用。
1．5 針閥式熱流道的幾種常見形式
熱流道系統共有熱尖式（HOT TIP），澆套式（SPRUE GATING）及閥針式（VALVE GATING）三大類型。其實在每種類型中又可細分為很多產品系列。下面介紹幾種閥針式熱流道的結構形式：
點澆口尖咀開放式兩腔熱流道 針閥式X型熱流道
針閥式雙X型雙面熱流道 針閥式單腔熱流道
1．6 熱流道的組成
10、針閥桿 70、圓柱銷 30、噴嘴組件 80、澆口襯套 40、氣動組件 90、墊圈
50、流道體 100、螺釘 55、氣動管接頭 110、澆口座 60、澆道襯套
1．7 針筏式熱流道的控制原理
針筏式熱流道的針閥一般可以通過注塑機的氣動控制系統經由電磁閥控制汽缸動作操縱針閥適時打開或關閉。加熱系統可以通過流道溫控器控制加熱保溫時間和溫度。一般動作流程為：合模－－→注塑（溫控器加熱或保溫，針閥打開）－－-→保壓（針閥關閉）－－-→開模
2 熱流道模具的應用范圍
2．1塑料材料種類
熱流道模具已被成功地用于加工各種塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用熱流道模具加工。
2．2零件尺寸與重量
用熱流道模具制造的零件最小的在0.1克以下。最大的在30公斤以上。應用極為廣泛靈活。
2．3工業領域
熱流道模具在電子，汽車，醫療，日用品，玩具，包裝，建筑，辦公設備等各工業部門都得到廣泛應用。
3 選擇熱流道系統時應當考慮的若干技術問題
用戶在選擇與購買熱流道系統時會涉及很多具體技術環節。如果用戶具備良好的與熱流道相關的技術知識，就容易選擇與購買好最合適的熱流道系統，保證后面注塑生產過程順利和提高產品質量。
3．1 熱流道產品系列的正確選擇
熱流道供應商常常按照加工塑件尺寸重量大小的不同，將其熱流道元件制成產品系列。如大的塑件使用大尺寸的噴嘴加工，小的塑件用小尺寸的噴嘴加工。所以用戶在正確地選擇熱流道類型以后，就是熱流道產品系列的選擇。并由此決定模具的結構尺寸與設計制造。為幫助正確地選擇熱流道產品系列，每個熱流道供應商都有一些指導性的技術文件供使用參考。用戶應與熱流道供應商密切合作，選擇好熱流道產品系列。
3．2 熱流道系統中的注塑壓力損失
熱流道系統中的注塑壓力損失不容忽視。在熱流道模具中由于熱流道結構設計的需要，會使溶體在熱流道系統里的流動距離大大增加。因此熱流道系統中的注塑壓力損失也往往較大。所以對加工流動性差的塑料（如PC，POM等），溶體在熱流道系統里的流動距離大的，或制件重量大等情況，都應采用CAE軟件進行流道分析計算。
3．3 標準與非標準熱流道系統
各個熱流道廠家都提供標準與非準標兩種熱流道系統。用戶應盡量選擇準標熱流道系統。既盡量選擇準標長度與尺寸的噴嘴，熱流道板，澆口鑲件等。其好處是準標熱流道系統比非準標熱流道系統價格低，交貨期要短很多。而且零件有互換性，有利于將來的使用與維護。常見的標準熱流道板的形狀有2腔一列，4腔一列，8腔一列，4腔X形狀，8腔XX形狀等。
3．4 模具上型腔數與布局的選擇
用戶在設計熱流道模具選擇型腔數時，除了盡量多放型腔提高生產效率外，還應考慮熱流道的設計問題。模具上型腔數與布局的選擇應有利于塑料溶體在熱流道系統里的流動平衡。所以用戶應盡量選擇有利于流動平衡的型腔數（如選16型腔而不選15型腔等），以消除人為設計流動平衡所帶來的任何失誤。
3．5 最小型腔距離的限制
在設計生產微小零件的模具時，人們一般希望將型腔距離安排的盡量近一些，這樣模具可緊湊些并可能放上更多的型腔。但最小型腔距離會受到熱流道元件如噴嘴之間最小距離尺寸的限制。所以用戶在設計型腔距離很近的模具時，要注意檢查最小允許噴嘴距離。以避免模具設計返工。
3．6 加工塑料的種類
在選擇熱流道系統時，加工塑料的種類是一個非常重要的考慮因素。若加工玻璃增強的塑料（如玻璃增強尼龍材料等）就應選用耐磨性好的澆口鑲件。若加工容易熱分解的塑料（如PVC）就應選用澆道通暢，沒有流動死角的熱流道系統。若加工流動性差的塑料（如PC）就應考慮選用較大的噴嘴系列，及在熱流道板中使用較大的澆道截面尺寸等。
3．7．熱流道的多區域溫度控制
用戶若需要購買大尺寸復雜的熱流道系統，或加工對溫度敏感，加工參數范圍狹窄的塑料，則應選擇具有多區域分別控溫的熱流道設計方案。熱流道系統尺寸越大越復雜，就越應該選擇具多區域溫度控制的熱流道系統。
3．8．有換色要求的應用項目
有的用戶用同一個模具生產具有不同顏色的同一品種的塑件，在訂購熱流道時，應盡量選擇澆道體積小的熱流道系統以加速換色過程和減少廢料。
3．9．一模異型多腔模具
在設計一模異型多腔模具時，必須考慮流動的平衡問題。如果零件尺寸重量差別過大，各型腔的注塑壓力差別在200-300BAR以上的話，靠改變熱流道系統里的澆道尺寸是難以達到流動平衡的。這時應考慮使用閥式熱流道系統，或改變模具的整體設計方案。閥式系統允許用戶在適當的時刻關閉早期充滿的型腔澆口，以避免這些型腔的充模過度問題。
3．10．型腔與熱澆道體積的比例關系
與型腔體積相比，熱流道系統的澆道體積不可過大。否則塑料溶體在熱流道系統里停留時間過長，會產生熱分解。
3．11．采用試用模具
熱流道模具比較貴重，尤其是高型腔數的熱流道模具，價格就更高。如果是要開辟一個新的應用領域，經驗不足，或是試圖采用較新的熱流道元件，就應考慮先制做一個簡單的，單型腔的試用模具取得足夠經驗后，再制做價格貴重正式的工作模具。
4 結束語
隨著模具制造技術和注塑工藝技術的不斷發展，熱流道技術的應用日益廣泛，在手機，數碼相機，打印機等有精密注塑要求的領域，熱流道技術已經被廣泛應用。通過熱流道技術的應用可以大大降低澆道廢料的產生，有效提高產品的成品率和生產效率。減小注塑缺陷和注塑變形等的形成。還可以大大提高注塑工藝的穩定性，以利于自動化批量生產。
Dynamic Feed熱流道CAE分析技術
隨著中國塑料制品注射加工的蓬勃發展，熱流道技術的應用日益廣泛。作為在世界上已經應用30多年的熱流道技術，是注塑成型技術發展的新階段，與常規的冷流道相比有諸多好處，包括：節約原材料；縮短成型周期；改善制品表面質量和力學性能；不必用三板式模具即可以使用點澆口；可經濟地以側澆口成型單個制品；提高自動化程度；可用針閥式澆口控制澆口封凍；多模腔模具的注塑件質量一致；提高注塑制品表面美觀度等等，但其主要缺點是綜合技術難度高，涉及流變學、傳熱學以及自動控制的理論。熱流道模具用于大批量的高效益生產，模具和熱流道裝備的投資比一般注塑模具大得多。因此，必須改變傳統的經驗設計方法，應用計算機流動模擬分析軟件輔助設計，以保證可靠設計質量。moldflow軟件作為和熱流道技術同步發展的世界領先的注塑成型cae分析軟件，全面支持熱流道分析優化技術，是唯一支持dynamic feed®熱流道分析技術的cae軟件。moldflow的熱流道技術 當今全球著名熱流道供應商如husky、mold-masters、synventive、dme、emp、incoe、psg等無一例外在應用moldflow技術進行熱流道系統的優化設計分析，同時moldflow公司還提供優秀的altanium®熱流道溫度控制器，為熱流道用戶提供更全面的解決方案。
圖1 moldflow/3d熱流道分析
moldflow可以準確優化熱流道系統的布局和尺寸，以及優化熱流道成型的最佳工藝條件。moldflow可以自動計算熱流道的尺寸，綜合考慮工藝條件以及材料特性的影響，從而獲得熱流道的最佳平衡，而這是憑經驗無法實現的。moldflow可實現熱流道、冷熱混合流道、閥針式熱流道、dynamic feed®熱流道等分析。運用moldflow的3d熱流道分析技術，可考慮剪切效應對熱流道成型的影響。因為熱流道價格昂貴，一旦制造出來不易更改，通過moldflow分析可以在熱流道加工制造之前全面評估熱流道設計對注塑的影響，如外觀質量、翹曲變形、內應力等，從而提高熱流道工作的穩定性和可靠性，節省開發周期、減少成本和提高質量。
圖2 moldflow流道自動平衡分析
moldflow在dynamic feed®熱流道分析中的應用
dynamic feed®系統是由斯坦福大學發明的新技術，后來由熱流道技術的領導者synventive molding solutionstm所發展。dynamic feed®是一個提供各個澆口獨立式實時、閉環的工藝控制的熱流道送料系統。dynamic feed®的核心技術是引入了熱流道澆口控制器。與此對應，moldflow也支持熱流道澆口控制器的設定與分析，從而moldflow可以全面支持dynamic feed®的熱流道注塑成型分析。
圖3 dynamic feed®工作原理和在moldflow中的實現
dynamic feed®在每個澆口采用壓力控制器，moldflow則可模擬達32個注射位置的分析。信號來自熱流道系統壓力傳感器，以動態控制多個熱流道的閥澆口，從而可獲得預先設定的壓力曲線。中央控制器通常采用最高的壓力，以確保各個壓力控制器控制的澆口需要的流速。顯而易見，該系統沒有速度控制階段，所以沒有速度/壓力切換位置。
dynamic feed®主要用于多型腔模具、家族模具，特別是多澆口大型注塑制品成型模具。對于多澆口大型制品，可實現各澆口的獨立流動控制，從而控制型腔特殊區域的填充，可消除或改變熔接線位置，預防流動前沿的滯流等。對于家族模具則可以設定各型腔的填充和保壓曲線。對于多型腔模具則可以優化各型腔的工藝條件。
圖4 運用moldflow分析的dynamic feed®具有均勻的收縮
傳統的做法是采用“試錯法”確定單型腔的壓力曲線，再應用于多型腔的澆口壓力控制器中。但對多澆口大型制件，靠“試錯法”無法獲得合理曲線，只有依賴moldflow的分析優化才能預先獲得優化的設計。分析的第一步就是模擬通過一個，或二個，或更多閥澆口的流動（填充＋保壓）過程，從而獲得合理的各澆口優化壓力曲線。 moldflow具有成熟的熱流道分析技術，是熱流道系統優化設計必不可少的工具。通過moldflow的分析可以確保dynamic feed®熱流道設計的最優化 多抽芯熱流道注射模具設計及制造
合理的模具設計，主要體現在所成型的塑料制品的質量（外觀質量及尺寸穩定性），使用時的安全可靠和便于維修，在注射成型時有較短的成型的周期和較長的使用壽命以及具有合理的模具制造工藝等方面。以上所體現的各個方面，都與模具設計有著非常密切的關系。一副設計合理的模具，就有85%成功的希望，其他就得依靠設備和模具制造工人的熟練程度來達到，所以要得到一副優良的模具，就要竭盡全力地提高注射模具的設計水平和質量。本文結合作者多年的注射模具設計與制造經驗，以多抽芯熱流道注射模具的設計過程為例，來對典型注射模具設計的過程加以詳細說明。
產品建模
接受任務書
成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內容如下：
（1） 過審簽的正規制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等；
（2） 塑料制件說明書或技術要求；
（3） 生產產量；
（4） 塑料制件樣品。
通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書和模具設計任務書為依據來設計模具。
設計依據分析
該模具設計的依據是塑件圖紙和塑料制件樣品。對于塑件圖紙，要注意圖紙的技術要求，許多圖紙明確給出尺寸公差等級、未注圓角、產品壁厚等，這些在模具設計時必須加以注意；對于塑料制件樣品，重點是在樣件上提取有用的模具設計信息，避免在設計上走彎路，這些信息包括分型面的位置、澆口的位置和形式、頂桿的大小與分布、抽芯機構的設計等等。
該塑件材料為塑料ABS，制品顏色為乳白色，按統一色板檢驗，色澤為1008。制品成型后要求外觀挺括，無明顯縮印、裂紋、流痕、熔接痕、頂白、銀絲斑、冷夾、劃傷、擦毛等缺陷，澆口、頂桿痕及分型合模線等飛邊毛刺應修邊完整干凈，不得損傷外觀。尺寸公差按GB/T14486-93標準MT2級執行，內外表面粗糙度為Ra3.2，壁厚為2.5mm，未注倒圓角為R0.5mm，訂貨要求采用一模一腔，模具壽命為50萬模次。
消化塑料制件圖和工藝資料
設計人員要認真消化圖紙，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
零件三維建模
該制品材料為ABS塑料,注塑加工成型。其形狀大體為扁長方形,由復雜曲面、加強筋、勾卡等特征組成,采用PRO/E軟件中的Protrusion（伸出項）、Cut（切減項）、Rib（加強筋）、Round（倒圓角）、Offset（偏移）、Curve（曲線）、Surface（曲面）、Surface Merge（曲面合并）、Surface Extension（曲面延長）、Transformed Surface（鏡像）、Draft（拔模）等實體特征和曲面特征完成塑件的三維數據建模，最后完成的三維數據模型如圖1所示。
模具設計
確定模具的結構形式
由圖1可知，該塑件屬于中型薄壁制件，考慮到模具加工難易程度，排氣、脫模及成型操作，塑料制品的表面質量等因素，故分型面如圖2所示。制品所有卡子需采用斜頂（斜推）進行側抽芯。熱澆口選在分型面上，即從制品邊緣進料的熱流道側澆口（如圖2所示），這樣既不影響美觀，又可以調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間。ABS材料具有超強的易加工性、外觀特性、低蠕變性和優異的尺寸穩定性以及很高的抗沖擊強度。ABS收縮率一般在0.4％～0.7％范圍內，本例選為0.6％。脫模方式選為油缸頂出復位系統與斜頂（斜推）抽芯機構。
確定型腔的布置與成型方式
根據該塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本、鎖模力的大小等確定型腔數量為1腔。根據塑件的特點，來確定具體的型腔成型方法，即采用整體式還是鑲拼式，該模具采用鑲拼式結構（具體形狀見圖3），在基準角對角采用楔緊塊鎖緊，另外還要確定型腔、型芯、動定模套板的強度與大致尺寸。由于型腔直接和高溫高壓的塑料相接觸，所以成型零部件一般都應進行熱處理�？紤]到模具連續工作時間長、模具壽命要求高、塑件外表面光潔度高等因素，動模芯采用P20，定模芯采用2738（拋光性能好）。在考慮型腔成型方式的同時，還要考慮制造工藝的可行性。往往初學者設計出的模具有些地方用現有設備很難或根本無法加工出來，這就需要設計人員和編程人員、生產人員等共同協商，找出一個既易于成型又方便加工的設計方案，該模具在確定其結構形式時就充分考慮到這一點。
確定澆注系統和排氣系統
考慮到該塑件外表面不能設置澆口，故采用2個熱流道側澆口進料，整個熱流道系統的形狀如圖4所示，其中主熱澆道、分熱澆道及熱澆口的形狀、位置、大小等均是通過Moldflow軟件進行流動分析所得到的一個最佳布置方案，流道的轉接處采用光滑圓弧連接，鑲接處保證密合。排氣系統考慮到塑件成型面積大和熔融塑料流程長特點，除通過頂桿、斜頂（斜推）等間隙配合和分型面進行排氣外，還在模芯四周開設均布的排氣槽，以免產生燃燒印等工藝缺陷。
確定抽芯方式與頂出方式
由于塑件上有和開模方向不同的側向凸凹（倒勾），故需確定其勾卡的側抽方式，如斜導柱、斜滑塊、斜頂、斜推、液壓油缸等�？紤]到該模具抽芯距離不大、加工工藝和制造成本等因素，決定擬采用斜頂（斜推），但由于卡子之間的距離太近，若全部采用斜頂就會發生干涉現象，故可采用9個斜頂、3個斜推（如圖2所示）進行側抽芯,斜頂與斜推傾斜角度根據側抽芯距離而定。為了保證頂出平穩可靠，決定采用雙油缸頂出復位系統，同時配有行程開關進行行程控制，通過頂桿、2個直頂、斜頂和斜推等將塑件從動模芯中頂出，這樣，不僅工作效率高，而且有利于提高模具壽命。
分模設計
在產品建模成功和分型面確定好后，接著就要進行分模設計。整個分模設計在proeWildfire4.0模具設計模塊中進行，先建立毛坯和設置收縮率0.6%，然后利用曲面相關操作命令將分型面延伸至毛坯邊界或以外，緊接著進行毛坯分割，并生成動定模芯與澆注件，最后進行相關干涉、拔模等檢查和裝配尺寸、卡勾位置等校對。在動定模芯造型完畢后，緊接著就要進行9個斜頂與3個斜推的分模設計，在斜頂（斜推）設計完成后設置不同顏色后就顯示出如圖2所示效果。
確定模板厚度尺寸和模架大小
通過上述的設計步驟，塑件成型所需的水平面的投影大小基本得以確定，再考慮到動定模芯、復位桿、導柱、導套等位置是否相互干涉，從而可估算出模具的水平面的投影尺寸。確定如圖4所示動模套板6和定模套板11的厚度。模板的厚度主要取決于塑件的高度、模板的面積、以及冷卻水道排布等。強度和剛度計算是一種方法，但耗時較長，我們主要依靠經驗確定。確定時要考慮模芯的固定深度和方向、相互之間的配比等。在本模具中，動、定模套板的厚度分別為170mm、140mm。另外，模腳的高度需根據實際塑件的特點而定。若型腔較深，需加高墊塊以保證足夠的頂出距離，在此模腳24高度為250mm，頂出距離為90mm。整個模架在proeWildfire4.0裝配模塊中進行三維造型和裝配，將模架造好之后，再完善各個模板的尺寸與導柱、導套、復位桿、大小拉桿等在模架中的位置尺寸，最后確定該模具的最大外形尺寸為1000×580×780，模架采用兩板式熱流道結構，按下料單定作，擬選用HTF-750型注塑機。
其它模具零件的三維造型與結構設計
在分模設計與模架設計完畢后，緊接著要進行其它模具零部件的結構設計。同樣在proeWildfire4.0裝配模塊中進行剩余零部件的三維造型和裝配，由于零部件較多，在此不再詳述，但造型完畢后要注意進行全局干涉檢查，若存在零部件間的干涉還得進行修改。最后，進行流道系統和頂桿孔的三維造型設計，流道按Moldflow軟件分析結果進行三維設計即可，而頂桿孔的設計既要顧及易蓄模的地方，又要考慮到冷卻水道的布置問題，其位置排布如圖4所示。
確定冷卻水道的分布形式
塑料充滿型腔后，應通過冷卻使之定型，從而得到制品。冷卻水道的分布應遵循一定的原則，總的來說，應保證塑件充分冷卻且收縮平衡，而又不與其它零部件、孔系發生連通現象，以免漏水。本例中水道縱向排布，直徑為φ10mm，具體布置形式見圖4。冷卻系統設有翻水孔，以增加冷卻效果，同時采用O型密封圈密封，以免出現泄漏現象，而且快速管接頭不要露在模具外面，以免吊裝和放置模具時將其壓壞。最終生成的三維模具裝配圖如圖3所示。
繪制模具圖紙
模具設計構思的過程，也就是模具圖紙的繪制過程。隨著CAD/CAE/CAM技術的進一步發展，無圖紙加工雖已日見普遍，但是在一般的實際加工過程中模具圖紙仍然是必不可少的，因為它能給操作工和鉗工等提供一些重要位置尺寸、裝配尺寸、技術要求、形位公差、粗糙度等。在綜合考慮充分顯現出澆口套、流道、水道、頂桿、復位桿、導柱、導套、螺釘、斜頂（斜推）、型芯和型腔鑲塊等結構元件前提下，先在proeWildfire4.0中創建工程圖，然后另存為*.dwg文件格式,最后在intecad2000中進行編輯與修改。繪圖時先將確定的結構元件一一繪出或細化，對于剖切不到的重要零件可另加局部剖視圖或以虛線表示。在完善裝配圖時，可能需要根據零件圖繪制過程中發現的一些問題對裝配圖的某些結構進行修改或補充，從而得到一張較完整的模具裝配圖（如圖4所示）。最后標注零件序號、零件明細表、標題欄、模具最大外形尺寸、頂出行程、基準角和技術要求等。在繪制裝配圖后接著繪制全部零件圖，模具零件圖的出圖順序應為：先內后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結構零件。所有零部件均先在proeWildfire4.0中創建工程圖，然后另存為*.dwg文件格式,最后在intecad2000中完成尺寸、公差、粗糙度等標注及技術要求、標題欄的填寫即可。
淺述電器外殼熱流道注塑模設計
| 熱流道注射塑料模在國內廣泛應用，不僅是因為熱流道注射塑料�？s短了制件的成型周期、節約了塑料原料、能實現自動化生產過程，而且還因為在熱流道模具的成型過程中，塑料熔體的溫度在流道系統里能得到準確地控制，尤其在一模多腔的注射模具中，流道內的熔體溫度能基本保持與注射機噴嘴的溫度大致相同或相近，因而流道內的壓力損耗小，熔融塑料以極其均勻的狀態流入各個模腔，從而獲得高品質的塑料制件。熱流道注射成型的零件澆口質量好、脫模后殘余應力低、零件變形小。因此，對質量要求高的﹑生產批量大的塑件可采用熱流道注射模生產。 1 產品結構工藝性 一種電器外殼的產品結構圖如圖1所示，該產品的底部為一凹曲形，產品口部的周邊均布有三個直徑為φ3mm，深度為12mm的盲孔，可用自攻螺釘連接面蓋。產品的口部有一高度為5mm，直徑為φ153mm的止口位，需要與面蓋相配合。零件的材料為PC塑料，顏色為乳白色。PC料的學名為聚碳酸酯，是一種常用的熱塑性工程塑料，具有良好的力學性能，沖擊強度優異，尺寸穩定性好。在200～220℃呈溶融狀態，熔融溫度高，熔體粘度大，因而在成型時熔體的流動差，其溢料值為0.06mm。一般在高料溫、高壓力和較高的模溫下快速成型。 |
從產品結構圖中可以看出，產品的分型面必須選擇在直徑為φ156.2mm的最大輪廓截面位置。對于該產品而言，澆口的位置只有選擇在產品底部的中心進料，才能保證在注射成型過程中熔體流動填充的均勻性，并將型腔內的氣體從分型面的周邊所開設的排氣槽排出。通常的情況下，模具需采用細水口三板模結構，以便從不同的分型面分別取出澆注系統凝料和塑件產品。對一模多腔的細水口模具結構而言，其澆注系統凝料很長，易浪費原生塑料。此外模具在采用次序分模的過程中需要有很大的開模行程空間。由于PC料的流動性差，澆注系統太長對注射成型過程不利，需要有較高的料溫和較大的注射壓力。因而采用熱流道澆注系統的結構可以解決上述問題。 2模具結構設計及其工作過程
根據產品生產批量大的要求，模具采用了1模4腔的結構形式，采取了從產品頂部中心進料的十字形熱流道板的澆注系統結構。這種結構不僅使產品澆口處的痕跡較小，從而使產品獲得良好的外觀質量，而且還可實現自動化生產控制過程，模具結構裝配圖如圖2所示。
1隔熱板 2定模座板 3支撐塊 4冷卻水嘴 5定模板 6定模型腔鑲件 7動模型腔鑲件
8動模板 9支撐塊 10動模座板 11隔熱板 12支承柱 13頂桿固定板 14頂桿墊板
15動模定位套 16隔水片 17密封圈 18導套 19動模型芯鑲件 20導柱 21熱嘴
22定模定位套 23熱流道堵頭 24加熱管 25熱流道板定位墊圈 26承壓墊圈 27接線盒
28連接電纜線 29十字形熱流道板 30模具定位圈 31澆口套 32熱流道板支承圓柱銷
33頂桿 34頂管 35頂管型芯針 36壓板 37頂桿防轉銷釘 38頂板導套 39 頂板導柱
40限位墊圈 41復位桿
2.1 模具的結構設計
對于1模4腔的模具結構，熱流道需采用熱流道板的結構形式。如圖3所示為十字形熱流道板安裝在模具中的結構圖。在十字形熱流道板上，加熱的方式是采用兩根整體式加熱管進行加熱控制的。加熱管和熱嘴的連接電纜線通過模板上開設的線槽連接到接線盒上。為了控制熱流道板上的溫度，使其不能超過塑料的分解溫度，在熱流道板上和熱嘴中均安裝熱電偶，通過溫度控制系統實現溫度的自動控制，保證熱流道板中的塑料在成型過程中始終保持熔融狀態，同時又不要在過熱的情況下發生碳化和分解。
采用十字形熱流道板后，模具在澆注系統中的壓力損失小，注射過程所占有的時間極少，澆注系又不用冷卻，所以成型周期所占有的時間主要消耗在對塑料制件的冷卻上。為了使模具在注射后將制件快速冷卻到塑料的玻璃態溫度之下，使制件具有足夠的強度被推桿和推管頂出脫模，模具在定模型腔鑲件內設置了內外兩道槽形冷卻循環水道，在動模型芯鑲塊內除了設置槽形冷卻循環水道外，還在中心部位設置了隔片式的冷卻水道，以達到有效地控制模具溫度在所需要的溫度范圍的目的。
為了在注射成型的過程中排出型腔內的氣體，在分型面上于型腔周邊沿產品的徑向開設了排氣槽。排氣槽的寬度為10mm左右，深度小于或等于PC塑料的溢料值0.06mm。
模具的脫模機構采用了簡單的頂桿和頂管頂出。因頂桿的端部為曲面，在固定頂桿時需要在頂桿上加防轉銷釘，頂管型芯針用壓板固定在動模座板上。
2.2 模具的工作過程
模具安裝到臥式注射機上，連接電加熱和溫度控制電源，連接冷卻循環水道。注射前先將模具的熱流道板加熱到合適的溫度，然后調整好注射成型的相關工藝參數，再進行注射成型過程。模具開模后由頂桿和頂管組成的脫模機構從動模型芯上推出塑件，合模時動模前移，由復位桿使頂出機構復位，完成一個注射成型周期。
為了保證注射成型質量，一定要控制好熱流道板的溫度和模具的溫度，否則熱流道板的溫度過高會導致塑料熔體產生分解，影響塑件的質量。
3結束語
模具的澆注系統采用了熱流道板后，從很大程度上改善PC料的流動性，減小了注射成型所需要的注射壓力，保證了產品的質量。此外還縮短了成型周期，節約了大量的塑料原料，減少了再生料，且完全實現了自動化生產控制過程。該模具自投產以來，一直運行正常，為企業創造了可觀的經濟效益.
掌握熱流道的正確使用方法
熱流道（HRS）也稱熱水口，即把固化的水口變成熔融的水口，其組成比較簡單，主要包括分流板、熱咀、溫控器等。其中，分流板按形狀可分為工形、X形、Y型、T形、口形及其它特殊形狀；熱咀按形狀可分為大水口、尖咀、針閥咀；溫控器按溫控方式可分為表芯式、插卡式以及電腦集中控制式。模具設計與制造 在注塑加工中，熱流道與模具配合使用，并扮演著非常重要的角色。例如，在超薄件的注塑生產中（如手機電池蓋），通過使用熱流道能夠很輕松地生產出高精度、高質量的產品；對于流動性差的注塑原料（如LCP），通過使用熱流道能明顯改善原料的流動性，保證注塑生產順利進行；對于一些大型注塑件，如汽車的保險杠和門板、電視機后殼、空調外殼等，通過使用熱流道，使非常困難的注塑成型變得相對簡單化。
在多型腔的模具注塑中，缺乏熱流道根本就無法成型�？梢哉f，熱流道是保證流道平衡的最好技術。由于塑膠在流道里存在剪切力，無論模具具有多合理的幾何平衡，所成型出來的產品重量也很難一致，特別是對于多型腔的模具而言，如果不使用熱流道，所成型出來的產品的外側就會比內側輕。
對于塑料加工商來說，只要有一定批量的注塑生產，使用熱流道是相當經濟的。這是因為，熱流道幫助企業在注塑生產中消滅了水口。多數情況下，水口不可能被回用。有時，水口的重量與產品的重量幾乎差不多，如果采用傳統的水口注塑方式，就意味著所浪費掉的原料與產品所使用的原料一樣多。以此推算，使用熱流道后，可以節約30%～50%的原料。另外，熱流道還有助于減少模具的磨損，延長模具的壽命。一般情況下，熱流道模具的使用壽命是細水口模具的2倍。
雖然熱流道的組成比較簡單，但其每一組成部分都起著很重要的作用。通常，品質好的熱流道對結構的設計和材料的要求都很高。就先銳熱流道而言，所選用的加熱器及感溫線全部從韓國進口，所使用的鋼材全部是日本進口材料，這些是確保熱流道品質的前提條件。
另外，熱流道供應商還需要根據客戶的塑料制品以及所使用的模具情況來幫助客戶設計、安裝適合的熱流道系統。先銳擁有來自韓國的資深熱流道專家，他們能根據客戶的產品情況，設計出合理的解決方案，以確保熱流道系統在注塑加工中能發揮最大效率。例如，在提供上海通用汽車門板注塑用熱流道的設計中，在充分考慮門板所用材料的基礎上來選擇熱流道的相關部件。如果門板用PP材料，通常采用3點熱流道即可，即用Y形分流板和3個熱咀，這一方案在保證制品成型質量的前提下，大大降低了制造成本；如果門板使用防火ABS材料時，就必須使用5點熱流道，即用特制的分流板和5個熱咀，以確保制品的順利成型。模具企業
在安裝熱流道時，需要注意以下幾點：
●全檢熱流道，包括所有的尺寸、電阻、數量；
●全檢模具與熱流道相關部分的尺寸；
●裝面板前，必須用溫控器仔細地檢測熱流道，確認其正常工作后，才能上機操作；
●生產前，必須用萬用表對熱流道進行終檢，否則不允許開機；
●合模前必須空射，空射時用紙板把B板模具遮住，然后再合模試模。
為了幫助客戶正確使用熱流道，熱流道供應商應對客戶進行培訓。培訓內容應包括：
●熱流道的基本原理。熱流道通過電加熱的方式，使流道里的塑料保持熔融狀態。在此，需要特別向客戶強調的是，熱流道在模具里工作時，需要具有良好的保溫措施，為此，在制作分流板腔時不可用方鐵替代，這一點在注塑成型中是很重要的。
●熱流道的維護和保養。要讓客戶認識到，一旦熱流道出了問題，就必須將其從模具上拆下來進行修理，這個過程至少要8個小時。對于客戶來說，其損失的費用大約是熱流道供應商的10倍。因此，由專人專職或兼職人員維護好熱流道非常重要。
●學會正確安裝、拆卸熱流道。首先必須讓客戶了解熱流道的封膠位，它包括熱咀與分流板的封膠、熱咀與模具A板的封膠、主射咀與面板的封膠、閥針與閥針導套的封膠以及主射咀與熱流板的封膠。
熱流道模具擁有傳統模具無法比擬的優勢
熱流道模具得到如此廣泛的應用，主要是因為它擁有傳統模具無法比擬的優點：
1、縮短制件成型周期。因沒有澆道系統冷卻時間的限制，制件成型固化后便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的薄壁零件成型周期可在5秒以下；
2、節省塑料原料。在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產費料。這對于降低原料成本意義尤其重大。事實上，國際上主要的熱流道生產廠商均在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途徑；
3、減少費品，提高產品質量。在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道系統里得到準確地控制。塑料可以更為均勻一致的狀態流入各模腔，從而生產出品質一致的零件。另外，熱流道成型的零件澆口質量好，脫模后殘余應力低，零件變形小。所以市場上很多高質量的產品均由熱流道模具生產；
4、消除后續工序，有利于生產自動化。制件經熱流道模具成型后即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利于生產自動化；
5、擴大注塑成型工藝應用范圍。許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。
塑料瓶蓋生產商對熱流道供應商的選擇至關重要
瓶蓋可分為塑料瓶蓋，金屬瓶蓋。塑料瓶蓋產品有很多種，比如水蓋，含汽蓋，飲料蓋，運動蓋，五加侖等。
看似簡單的瓶蓋，但是里面大有文章，它存在一些隱性因素，產品從注塑機里打出時沒有完全成型，用頂出裝置強行頂出的時候發生細微形變，然后經過一段時間后，問題就出現了，一個裝滿水的飲料瓶，倒過來時不會漏，但是用手一捏就漏了，要是這種產品送到顧客手中，那么后果可想而知。
塑料瓶蓋熱流道和其他熱流道不太一樣，因為塑料瓶蓋存在著隱性因素，因此瓶蓋廠家會將一些產品放在窗外，讓它享受風吹雨打烈日暴曬的洗禮，以此來檢測產品質量。正因如此，所以他們在選擇熱流道供應商的時候也格外謹慎。其一，必須是行業內專業熱流道生產商，在瓶蓋瓶胚方面有相當的經驗；其二，一些規格的瓶蓋必須是專門做這一種的模具商的來做，比如有一種運動蓋，里面凹進去的瓶蓋，還有一些螺紋，這種加工就必須專業，不然到時候一點點小問題都可能導致幾千萬的損失，直接影響公司名譽。
所以，塑料瓶蓋生產商對熱流道供應商的選擇就顯得至關重要了。
怎樣實現模具行業成為我國核心行業？
出過國的人都會有一種體會，就是國外的產品比較精美，特別是日本、德國的產品，大到機械、小到文具，都給人一種精美絕倫的感覺，好像是一件件做工精湛的工藝品，這就是模具的功勞。我們要想成為世界制造業大國，沒有先進的模具工業是不行的。在這方面我們還有很長的路要走，還有很多東西要學。首要的一條是要重視模具行業的發展，不但要有先進的技術，更要重視模具行業的商品化，讓模具行業從企業中走出來，成為一個具有市場競爭力的新興行業。
“百業之母”發展迅速
模具，是工業生產的基礎工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通訊等產品中，60%—80%的零部件都依靠模具成形，模具質量的高低決定著產品質量的高低，因此，模具被稱之為“百業之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。
模具生產的工藝水平及科技含量的高低，已成為衡量一個國家科技與產品制造水平的重要標志，它在很大程度上決定著產品的質量、效益、新產品的開發能力，決定著一個國家制造業的國際競爭力。
改革開放以來，我國模具工業發展迅猛。1996至2001年間，我國模具工業的產值年平均增長14%左右。目前，全國共有模具生產廠點1.7萬個，從業人員50多萬人。2001年全國模具工業總產值達300億元人民幣，我國模具年產值已位居世界第四。
我國模具工業的技術水平近年來也取得了長足的進步。大型、精密、復雜、高效和長壽命模具上了一個新臺階。大型復雜沖模以汽車覆蓋件模具為代表，已能生產部分新型轎車的覆蓋件模具。體現高水平制造技術的多工位級進模的覆蓋面，已從電機、電器鐵芯片模具，擴展到接插件、電子槍零件、空調器散熱片等家電零件模具。在大型塑料模具方面，已能生產48英寸電視的塑殼模具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具，以及汽車保險杠、整體儀表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具等。在大型精密復雜壓鑄模方面，國內已能生產自動扶梯整體踏板壓鑄模及汽車后橋齒輪箱壓鑄模。其他類型的模具，例如子午線輪胎活絡模具、鋁合金和塑料門窗異型材擠出模等，也都達到了較高的水平，并可替代進口模具。
最大的模具進口國
但是，我國模具工業無論是在數量還是質量上，與工業發達國家存在著很大的差距，滿足不了工業發展的需要，目前國內市場的滿足率僅在70%左右，
我國大部分模具是企業自產自用，真正作為商品流通的模具僅占1/3。所產模具基本上以中低檔為主，一些大型、精密、復雜和長壽命的高檔模具，在技術上無法與發達國家相比，生產能力也遠遠不能滿足國民經濟發展的需要。近五年來，我國平均每年進口模具8.14億美元，2001年進口模具11.12億美元（出口模具僅1.88億美元），這還不包括隨進口設備和生產線作為附件帶來的模具。根據海關統計，近幾年進出口相抵，我國已成為世界上最大的模具進口國。
根據澆注系統型制的不同可將模具分為三類
1、大水口模具：流道及澆口在分模線上，與產品在開模時一起脫模，設計最簡單，容易加工，成本較低，所以較多人采用大水口系統作業。
2、細水口模具：流道及澆口不在分模線上，一般直接在產品上，所以要設計多一組水口分模線，設計較為復雜，加工較困難，一般要視產品要求而選用細水口系統。
3、熱流道模具：此類模具結構與細水口大體相同，其最大區別是流道處于一個或多個有恒溫的熱流道板及熱唧嘴里，無冷料脫模，流道及澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模，此系統又稱為無水口系統，可節省原材料，適用于原材料較貴、制品要求較高的情況，設計及加工困難，模具成本較高。
熱流道系統，又稱熱澆道系統，主要由熱澆口套，熱澆道板，溫控電箱構成。我們常見的熱流道系統有單點熱澆口和多點熱澆口二種形式。單點熱澆口是用單一熱澆口套直接把熔融塑料射入型腔，它適用單一腔單一澆口的塑料模具；多點熱澆口是通過熱澆道板把熔融料分枝到各分熱澆口套中再進入到型腔，它適用于單腔多點入料或多腔模具。
熱流道應用之塑料流動及溫度的控制
一個成功的
熱流道模具應用項目需要多個環節予以保障.其中最重要的有兩個技術因素.一是塑料溫度的控制,二是塑料流動的控制.
1.塑料溫度的控制
在熱流道模具應用中塑料溫度的控制極為重要.許多生產過程中出現的加工及產品質量問題直接來源于熱流道系統溫度控制的不好.如使用熱針式澆口方法注塑成型時產品澆口質量差問題,閥式澆口方法成型時閥針關閉困難問題,多型腔模具中的零件添充時間及質量不一致問題等.如果可能應盡量選擇具備多區域分別控溫的熱流道系統,以增加使用的靈活性及應變能力.
2.塑料流動的控制
塑料在熱流道系統中要流動平衡.澆口要同時打開使塑料同步添充各型腔.對于零件重量相差懸殊的FAMILYMOLD要進行澆道尺寸設計平衡.否則就會出現有的零件充模保壓不夠,有的零件卻充模保壓過度,飛邊過大質量差等問題.熱流道澆道尺寸設計要合理.尺寸太小充模壓力損失過大.尺寸太大則熱流道體積過大,塑料在熱流道系統中停留時間過長,損壞材料性能而導致零件成型后不能滿足使用要求.世界上已經有邦助用戶進行最佳流道設計的CAE軟件如MOLDCAE.
熱流道塑料模具程序設計的流程
一、根據塑件結構和使用要求，確定進料口位置。
二、確定熱流道系統的噴嘴頭形式。
三、根據塑件的生產批量和注射設備的噸位大小，確定每模的腔數。
四、由已確定的進料口位置和每模的腔數確定噴嘴的個數。
五、根據塑件重量和噴嘴個數，確定噴嘴徑向尺寸的大小。
六、根據塑件結構確定模具結構尺寸，再根據定模鑲塊和定模板的厚度尺寸選擇噴嘴標準長度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他與熱流道系統相關的尺寸。
七、根據熱流道板的形狀確定熱流道固定板的形狀，在其板上布置電源線引線槽，并在熱流道板、噴嘴、噴嘴頭附近設計足夠的冷卻水環路。
八、完成熱流道系統塑料模具的設計圖繪制。
熱流道談談鎂合金三種最新注射成型技術
2、鑄造鍛造法：鑄造成型制品為接近于成品形狀的半成品，只有精鍛造一個工序。具有即使高速鍛造也不產生裂紋的優點。
3、粉體離型劑：一般是噴涂水溶性離型劑，存在著離型劑分散的現象。而在封閉的金屬模內真空吸附粉體離型劑的方法，具有在清潔的環境中縮短循環時間，提高金屬模壽命的效果
熱流道：PET塑料及產品注射成型工藝簡介
PET化學名為聚對苯二甲酸乙醇酯，又稱聚酯。目前在客戶中使用最多的是GF-PET，主要是打瓶胚。
PET在熔融狀態下的流變性較好，壓力對粘度的影響比溫度要大，因此，主要從壓力著手來改變熔體的流動性。
1、塑料的處理
由于PET大分子中含有脂基，具有一定的親水性，粒料在高溫下對水比較敏感，當水份含量超過極限時，在加工中PET分子量下降，制品帶色、變脆。困此，在加工前必須對物料進行干燥，其干燥溫度為150℃，4小時以上，一般為170℃，3-4小時�？捎每丈浞z驗材料是否完全干燥。
回收料比例一般不要超過25%，且要把回收料徹底干燥。
2、注塑機選用
PET由于在熔點后穩定的時間短，而熔點又較高，因此需選用溫控段較多、塑化時自摩擦生熱少的注射系統，并且制品（含水口料）實際重量不能小于機器注射量的2/3�；谶@些要求，華美達近年開發了中小系列的PET專用塑化系統。鎖模力按大于6300t/m2選用。
3、模具及澆口設計
PET瓶胚一般用熱流道模具成型，模具與注塑機模板之間最好要有隔熱板，其厚度為12mm左右，而隔熱板一定能承受高壓。排氣必須充足，以免出現局部過熱或碎裂，但其排氣口深度一般不要超過0.03mm，否則容易產生飛邊。
4、熔膠溫度
可用空射法量度。270-295℃不等，增強級GF-PET可設為290-315℃等。
5、注射速度
一般注射速度要快，可防止注射時過早凝固。但過快，剪切率高使物料易碎。射料通常在4秒內完成。
6、背壓
越低越好，以免磨損。一般不超過100bar。通常無須使用。
7、滯留時間
切勿使用過長的滯留時間，以防止分子量下降。盡量避免300℃以上的溫度。若停機少于15分鐘。只須作空射處理；若超過15分鐘，則要用粘度PE清潔，并把機筒溫度降至PE溫度，直至再開機為止。
8、注意事項
（1）回收料不能太大，否則易產生在下料處"架橋"而影響塑化。
（2）如果模溫控制不好或料溫控制不當，易產生"白霧"而不透明。模溫低且均勻，冷卻速度快，結晶少則制品透明。
充分利用熱流道作用，正確選擇熱流道系統
因為有了熱流道，熱流道模具才得到如此廣泛的應用。熱流道模具已經成功的被用于各種加工塑料材料，而用熱流道模具制造的零件應用極為廣泛，它還在汽車、電子、玩具、醫療、包裝等工業部門廣泛應用。
熱流道之所以被如此廣泛的應用，是因為兩個重要的技術因素。一是塑料溫度的控制，熱流道系統能夠很好的控制溫度，二是塑料流道的控制，因為塑料在熱流道系統中要流動平衡，而熱流道是保證流道平衡的最好的技術。
熱流道的應用是相當經濟的。熱流道幫助企業在注塑生產中消滅了水口，幫助企業節省了原材料，還有助于減少，模具的磨損，延長秘訣的壽命，一般來說，熱流道模具的應用壽命是細水口模具的2倍。
上面說的熱流道的作用，它的前提是要正確選擇熱流道系統，要是選擇錯誤，就會得到相反的效果。例如：
1、隨意的選擇熱噴嘴。
2、使用小作坊加工的熱噴嘴。
3、聽信熱流道銷售人員對最佳參量和耐用性的夸張，選用廉價的熱噴嘴。
4、熱流道的售后服務人員技術不熟練。
5、熱流道系統和模具的配合度不佳。
這些都會導致熱流道產生負面的作用，損害模具并影響企業的效益
熱流道系統漏膠問題分析
1.支撐墊塊太低:在注塑壓力的作用下，流道板與熱嘴脫離產生了間隙造成漏膠。
2.支撐墊塊太高:支撐墊塊進入前模底板，此防止流道板與熱嘴之間的漏膠，但在注塑壓力及鎖模壓力的作用下被流道板推到一側，造成漏膠。
3.中心墊塊太高:流道板空架在中心墊塊上，流道板與熱嘴脫離產生了間隙造成漏膠。
4.中心墊塊太低:在注塑機的射膠壓力下，中心墊塊壓塌流道板彎曲，造成漏膠。
5.熱嘴高度不均勻:最低的熱嘴容易漏膠。
6.固定螺絲與流道板或熱嘴的間距太大:流道板與熱嘴不夠密封，造成漏膠。
7.定位銷太高:流道板流道板空架在定位銷上，流道板與熱嘴脫離產生了間隙造成漏膠。
8.熱嘴太長:熱嘴沒有膨脹的空間并產生了壓力，使熱嘴上的密封圈喪失了作用,造成漏膠。
9.密封圈太高或太低:密封圈在熱嘴的平面上有約0.3mm預壓縮量，太高造成流道板容易變形,易漏膠。太低就沒有初始壓緊力，熱流道系統加熱后漏膠。
10.熱嘴定位安裝位置錯誤:
熱嘴的沉頭架在了前模仁上或前模鑲件上而不是假在前模上，熱嘴受到注塑壓力或熱嘴膨脹時，鎖模壓力錯誤的將作用力在前模仁上，造成漏膠。
普通式澆口的堵塞
1澆口處溫度太低。降低澆口處的冷卻速度，對結晶型塑料熱嘴型號是否選擇合適，模具的隔熱腔是否夠大。
2.熱嘴的前端溫度太低。減少熱嘴封膠口與模具的接觸面積。在熱嘴的前端需有絕熱間隙。
3.澆口的熱量不夠。加大隔熱腔的直徑，縮短嘴尖的長度，核對嘴尖在澆口的同心度。
4.熱嘴溫度太低。增大加熱圈的功率。核對熱流道溫控器的溫度。
5.異物堵塞。分離熱流道系統，清除異物
針閥式澆口的堵塞
1.筏針太短或變形。核對或更換。
2.澆口損壞，核對閥針長度是否太長。
3.汽缸/油缸，漏氣/漏油。核對汽缸接口處及查看汽缸內的密封圈。
4.閥針與澆口處接觸不合適，降低澆口處的模溫，加長閥針。
5.汽缸/油缸壓力不適合，增加/減少壓力（太大的力會損壞閥針或澆口處）。
6.保壓時間太長�？s短保壓時間。
