驗證設計，元件的規格和制造工藝過程中，傳統的新產品驗證測試方法，沒有試圖超出其操作規格來提高產品的穩定性。但是，在當今競爭激烈的市場環境里，最適合測試出產品的最大極限值的時機是在產品的設計階段。因此，與采用相對較低的壓力和需要許多周期的傳統DVT （設計驗證測試）相反，HALT的目的是找出所有可能的故障模式-并且這種做法所需的時間遠遠少于ESS（環境應力篩選），老化試驗或其他方法所需的時間。
更高的應力或更多的時間？
HALT的威力是來自于一個簡單的基本原則－－-如果你想使一個元件、印刷電路板、局部裝備見或成品產生疲勞，你可以用較低的應力水平做多個周期，或者使用較高的應力水平做較少的周期。
在S /N（應力/次數）曲線的這個例子中，一個汽車電子控制系統的組成部分需要以低應力（ 5℃/分鐘 ）做400個周期來重復一個實地失效。這相當于11天的測試。針對這個相同的例子，將應力提至18℃/分鐘，重復失效的時間縮短到只有110分鐘，且只需要10個周期。在樣品階段，HALT可大大縮短設計周期－－-這使得產品能更快推向市場，不僅降低了開發成本還提高了產品的回報。
多軸的價值
產品的每一個故障模式都有一個軸與它相連。為了確保失效模式不會轉化為潛在的缺陷在市場上出現， QUALMARK的高加速壽命測試系統的設計，提供了精確的隨機沖擊（RS），通過圍繞正交座標軸的6軸交叉振動（ X ， Y和Z同時拋，轉，偏）。OmniAxial ™ 所提供的六自由度（DOF）振動與溫度極限和產品特定的應力同時進行，以充分測試產品直到其最底線的技術極限。與此相反，電動振動器（ED）常用于設計驗證測試，但只能基于單一軸來檢測故障。因此，HALT能使產品達至更加完善的性能數據，并通過提供獨特的、其他任何設備都不能提供的綜合應力極限來提高產品的可靠性。HALT提供的是一種在數小時或數天內就能找到產品設計缺陷的手段，而大多數傳統的測試方法卻需要數以月計的測試時間都會發生遺漏的情況。
事實上，在高加速可靠性測試實驗室的結果清楚地顯示，不管是設計和制造技術都更可靠的新產品，在沒有使用QUALMARK 技術提供的綜合應力的情況下，多達32 ％的故障模式都將會被遺漏。
