目前該零件采用的工藝條件是：

　　一、化學拋光：

　　MS0308-1銅材化學拋光劑：33% 自來水：65% 錫青銅添加劑：2% 溫度：40~50℃ 時間：2~3min

　　二、鈍化處理：

　　銅鈍化劑MS0429：30% 純凈水：70% 溫度：常溫 時間：15min

　　主要操作步驟為：

　　脫脂——水洗——MS0308-1化學拋光——水洗——MS0429鈍化處理——水洗——純水洗——烘干

　　根據客戶提供的情況及結合整個工藝過程，我們初步推測產生快速氧化的原因主要有以下幾點：

　　(1)、化學拋光后零件表面殘留有酸沒有沖洗干凈，在空氣中導致氧化;

　　(2)、銅鈍化劑被拋光液的殘液串槽引起污染失效;

　　(3)、操作過程問題

　　為此，我們派技術工程師親赴客戶現場，并根據我們初步推測的思路組織逐一進行了試驗分析：

　　(1)、由于首先擔心是客戶次使用我們的產品，并且也是次接觸這種銅材拋光和鈍化處理的工藝，會因操作的不當導致不良的發生。于是我們技術員便親自動手嚴格按照我們的標準工藝生產了一個小批量，但結果發現正如客戶所描述的那樣，鈍化后還是會出現快速氧化的現象。通過這一輪試驗我們基本確定問題不是出現在操作過程中，客戶的工藝操作沒有問題。

　　(2)、那即然操作工藝并沒有問題，我們想會不會是鈍化劑被污染了，從而失去了鈍化的作用?因為銅材拋光用的拋光劑pH值在1.3左右呈酸性,在工作中如果拋光后沖洗不徹底的話，可能會有微量的酸帶入到鈍化槽中影響到鈍化劑的效果。為了排查是不是這個原因導致問題的發生，我們又安排重新配置了一小槽全新的鈍化劑，并嚴格操作過程又試了一次，但鈍化后立即氧化變色的現象并沒有顯著的改善，這也推翻了鈍化劑被污染失效的推測。

　　(3)、所以當以上兩點被否定以后，目前的可能似乎就是零件化學拋光后，殘留在零件表面的酸沒有徹底沖洗干凈，導致零件在空氣中因酸的作用再次發生氧化。為了排除這個問題出現的可能，我們首先在鈍化處理工藝前增加了中和和水洗兩步工序。由于客戶當時現場沒有片堿，只能找到一點小蘇打。小蘇打又名碳酸氫鈉(NaHCO₃)溶于水呈弱堿性。所以我們只好先臨時充當中和使用。但連續試驗了兩次、銅材快速氧化的現象并沒有減弱。

　　當時我們懷疑會不會是小蘇打的堿性太弱、無法徹底將酸中和干凈。于是我們又采取了另外一個辦法:讓客戶協助找來了一塊肥皂，我們將肥皂粉碎溶于水中用于充當中和使用。由于肥皂含脂肪酸鈉鹽溶于水而呈堿性，堿值大于小蘇打。我們嚴格操作過程又試驗了三次，氧化的現象有了一定的改觀，但還是有相當一部份零件還是會有不規則的氧化出現。

　　開始我們認為確實是提高堿的濃度是明顯起了一定的效果，但由于零件的形狀復雜、中和的時間太短(當時采用的是1min)有些酸仍然沒處理干凈。所以我們再次組織了試驗并將中和的時間由1min延長到了3min，但結果是氧化的現象并沒有如預料般改善。這也再一次說明導致問題發生的原因可能不完全是酸殘留現象所引起的。

　　經過以上一系列的試驗排查后，似乎結果將我們*初的推測全盤推翻了。即然不是鈍化劑的問題、也不是中和以及工藝的問題，我們確實深感蹊蹺，因為我們現場操作的條件與當初試樣時的基本是一致的，按理來說不應該會出現不同的結果。帶著這一問題不得不又重新調整思路。

　　后來，我們在排除各種產生問題可能的原因后，作了一個大膽的推測：會不會是沖水用的水質所引起的?因為臨沂地理位置毗鄰黃海，有可能海水會引起當地水質的氯離子含量偏高。而氯離子由于離子半徑小，具有很容易被吸附在銅件表面，而且難以清除的特點。所以很有可能是鈍化以后，即使是鈍化時形成了完整的鈍化膜，而在鈍化后由于沖水采用的自來水氯離子含量過高，氯離子吸付在鈍化膜上通過擠掉鈍化膜上的氧原子再次進入鈍化膜中，然后和鈍化膜中的陽離子結合形成可溶性氯化物，這些氯化物的不斷水解引起在金屬表面產生酸性的環境,*終導致鈍化膜破壞而發生的氧化。而之所以采用肥皂中和后，氧化問題有所緩解的現象只是一個假象，主要是由于肥皂所含有的脂肪酸鹽及有機物附著在工件表面，形成物理封閉膜起到輔助抗氧化的作用而導致。

　　(氯離子腐蝕機理)

　　找出發生氧化的原因后，為了排查水質的問題，我們將拋光及鈍化后的沖水臨時改用市售的純凈桶裝水沖洗，其它工藝條件保持不變試作了兩批，結果氧化現象完全消失。為了驗證批量的穩定性，后來我們又采用了二級過濾的自來水替代純水沖洗，也同樣沒有出現快速氧化的現象。而且鈍化后的銅件仍然可以通過20小時以上的中性鹽霧測試。至此問題得到了圓滿解決。

　　結論：通過本次故障的處理，我們認為如果對零件耐蝕性有一定要求的表面處理工藝，必須要考慮當地水質對工藝的影響