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雙螺桿造粒機塑化系統主要包括螺桿和機筒，為適應多種加工要求，通常都將螺桿和機筒設計成積木式組合結構。按照各段的功能可將螺桿分成加料段、塑化段、混煉段、排氣段和擠出段。這些區段在擠出過程中具有不同的功能，其結構各不相同，與之相應的螺桿元件幾何參數也各不相同，因此如何確定螺紋元件幾何參數成為塑化系統設計的關鍵。
使物料在螺桿運動中無死角，即保證螺桿具有較強的自清能力，能有效地防止物料在機內停留時間過長而降解，這無疑為制造高檔、優質的塑料產品提供了良好的加工手段。
由于螺桿轉速的提高，物料在擠出機內的停留時間縮短，為了使物料能得到更充分的塑化和混合，并能使物料溫度上升過程變得緩和，得到高質量的產品，除了需要進行螺桿元件的優化組合外，還需要增加螺桿的長徑比。但L/D增大，對機器的制造精度和驅動功率以及螺桿芯軸的承載扭矩的要求提高，在制造技術和結構設計上要求有更高的水平。
此外，對排氣段螺紋元件進行優化組合，在排氣口前設立建壓元件，并采用大導程螺紋元件，可以提高脫揮效率；另外，在機頭與擠出機間采用熔體齒輪泵建壓，使得擠出機計量段末端壓力降低，螺桿有效充滿長度縮短，有效排氣長度加長，又能在一定程度上提高排氣效果。
雙螺桿造粒機要求機筒和螺桿具有高耐磨功能。螺紋元件和捏煉元件需采用高耐磨硬質合金制造。當用于玻璃纖維增強加工時，比常用的氮化鋼壽命長6～8倍。機筒采用雙金屬襯套來提高耐磨性，可延長機筒的使用壽命。雙金屬襯套是在普通鋼材或低合金鋼的筒體內壁復合一層厚1.5～2.0mm的SL100高耐磨型合金，再經特殊機械加工而成，合金層硬度達HRC58～64。
