蒸發器固定板，材料是鍍鋅鋼板，料厚1mm，該零件結構復雜，尺寸精度要求較高，屬中型彎曲件；其上翻孔密布，大小不一，光孔很小，屬小孔沖裁；四周折彎，要求垂直；工藝性極差。工件表面要求清潔，不允許有裂紋、氧化雜物、裂邊、腐蝕、氣孔、裹層脫落等缺陷；邊緣應切齊，無裂邊及毛刺。該零件長為500mm，翻孔分別為∮10mm,3個∮3.2mm，孔翻邊高度為2mm，寬度為47mm,∮3.2mm翻孔和∮3.2mm光孔分布在彎曲件的兩個面上，并有位置度要求。

 

    這些都給沖壓工藝的編制及模具的設計帶來不便。

    

   2、工藝方案的確定

 

    該零件包含的基本工序較多，既有沖孔、切頭、切槽等分離工序，又有翻孔、彎曲壓R等成形工序，因此必須對工序進行優化組合以及對沖壓工序進行合理的安排，才能保證產品的質量，提高生產效率，滿足大批量生產要求。在編制沖壓工藝時應注意以下幾個方面：①為提高生產效率，采用沖孔落料復合模②翻孔雖可與沖孔一次成形，但翻后有毛刺、變薄等缺陷，所以先沖底孔再翻孔；③零件雖有多處翻孔，但不能在一副模具中完成。如36個翻孔的底孔∮8mm及3個∮3.2mm翻孔，若同時沖出，則難以保證折彎后的尺寸精度，而且翻孔方向也不一樣；邸6個∮8mm底孔應同時沖出，否則給翻孔工序帶來極麻煩；5應采取措施防止讓刀。

    

    經分析，該零件的沖壓方案為：剪板下料/沖孔(36個∮8mm底孔、∮3.2mm光孔)落料/沖翻3個∮3.2mm孔/折彎壓R2mm/折彎翻孔成形。

   

 3、翻孔折彎成形模結構設計

 

    由工藝分析可知，如何保證彎曲件上各裝配孔的位置精度及垂直度是保證該零件質量的關鍵，也是翻孔折彎成形模設計的關鍵，翻孔折彎成形模結構。模具為倒裝結構，翻孔凸模在下，既起翻孔凸模作用，又起定位作用，翻孔凹模既是成形凸模又是壓料板。工作時，將工件套在凸模6上，兼起壓料作用的翻孔凹模5和卸料板7壓緊工件一起下行，翻孔凸模進入凹模，翻孔完成。兼起成形凸模的凹模繼續下行，把工件拉入件8 ,12 ,15圍成的拼塊凹模中，工件折彎成形。開模時，退料銷4把工件頂出凹模，卸料板7把工件從凸模上退下，完成一個沖壓周期。

 

    4、模具的調試
 

    經調試模具發現翻孔偏、有毛刺、折彎不垂直等現象，通過重排凸模、調整間隙克服了翻孔偏、有毛刺現象；對折彎不垂直處則增加了彎曲凸�；貜椊侨鐖D3所示，試模取得成功，制出合格零件。