隨著環保政策的推廣，很企業都在想方設法的減少排放，甚至做零排放企業。那么，五金加工企業如果在除油清洗工序中做到少排放或零排放呢？

以下以案例講述：

     河北某五金制造企業，主要生產鑄鐵件。原先的清洗工藝是：除油－－漂洗－－防銹－－烘干。除油采用水基型清洗劑配兌清水而配成工作液，加溫超聲波清洗。由于鑄件表面有大量的油污以及其他臟污，所以對清洗劑的消耗非常大，大約兩個工作日就必須更換清洗工作液。而且每次更換便產生了2噸的工作液廢水。廢水處理以及清洗劑消耗成本大的問題一直是企業管理者心中的一個問題。*后，該企業找到了常綠峰化工尋求幫助。常綠峰給為其設計出一個新的清洗工藝，大大降低了廢水的排放量，也大大減少了清洗劑的消耗量。

     首先把道工序將傳統的溶解去油改為油水分離。鑄件表面的大部分油污在這個工序中從工件表面脫落，經過管路到后方油水分離系統把表面的油污分離出去，清洗工作液再次循環到前面的工作槽中。分離出的油污可以重新用到前面生產加工使用，多次使用后可做廢油處理。而分離出來的清洗工作液則回流到原先的工作槽參與清洗工作。這道工序可達到六個月無需更換工作液。

     第二道工序為精確清洗。由于前段的處理使用得產品表面的臟污極少，所以這一步驟操作則做為進一步的清洗，采用優良的水基清洗劑進行水洗。對清洗劑的消耗很少，因此極少換液。

     后面的工序就和原先的一樣。經過如此改造*終該企業的清洗段廢水變成了半年一排，相對以前的工序大大減少了廢水量。